一种新型纯电动汽车电机冷却系统研究

基于现有纯电动汽车电机冷却原理及存在问题，本文提出一种新型电机冷却系统、冷却控制方法和冷却控制系统。该电机冷却系统将冷却泵、温控单元与电机本体集成在一起，具有不同的循环冷却回路，可简化并缩短整车冷却管路、节约前机舱空间、提高电机冷却效率，满足电机在不同工况下的精准冷却控制要求。     

单、双动拉延模具改造可行性分析

为研究单、双动拉延模具改造的可行性,通过有限元模拟分析制件成形过程,根据单、双动拉延模具的工装工作原理,在未对结构进行不可恢复的破坏性改动的前提下,保证改制前后制件面品及尺寸的一致性,并实现模具在压机上的快速装夹,以及改制后模具压料圈上下浮动的压料功能,最终验证了双动拉延模具改制成单动拉延模模具的可行性。     

汽车冲压车身锐棱技术发展浅谈

在模具制造时期为解决制件缩颈、拉裂、滑移线等质量问题,通过拉延锐棱强压工艺、二次锐棱成型工艺、压料夹持翻边工艺及锐棱数控挑铣工艺,改进锐棱模具以提高制件表面质量。在生产时期锐棱模具长期使用过程中会出现锐棱磨损问题影响整车质量。经过不断探索和积累,发明了汽车冲压模具的锐棱修复方法,解决锐棱磨损修复问题。新方法维修时间短、成本低、效果好并获得国家发明专利。同时还介绍了锐棱模具在生产使用时的问题解决方法和锐棱模具维护方法及锐棱焊装的工艺特点等,从而提升制件生产合格率,减低废返品率。     

汽车离合器盖成形工艺和模具设计

基于对某型号汽车离合器盖的结构工艺性分析，提出了一套合理有效的成形工艺。介绍了拉延成形工序中使用的拉深模模具的设计、结构和工作过程。该模具现已投人生产使用，工作流畅、可靠，制件质量符合要求。     

柔性化模具制造技术的研究与应用

本文通过分析多功能修边模、纵梁成形模制造技术的研究与应用,显示柔性化模具制造技术对提高产品质量、生产效率和技术管理的重要作用,为降低生产成本、实现快速应变、提高工装管理效能,开拓了柔性化制件生产技术的新思路。     

辅助压料结构在轿车覆盖件冲压模具中的应用

为解决轿车大型覆盖件冲压成形时局部材料流动失稳、影响覆盖件表面质量的问题,通常采用在冲压模具中设计不同形式辅助压料结构的方法解决这些问题。介绍了辅助压料结构的分类方法,以轿车翼子板、轿车侧围外板和轿车发罩外板为例,阐述了各自冲压工艺的特定和辅助压料结构在冲压模具中的应用情况和效果。生产实践证明,在覆盖件自身冲压工艺性允许的前提下,不同形式的辅助压料结构是有效控制材料流动、稳定局部成形状态和提高制件表面质量的有效途径。     

级进模冲压工艺设计简述

简要介绍了级进模的定义、特点及其对被加工制件的基本要求,着重阐述了级进模冲压工艺方案设计的基本步骤和注意事项,包括分析被加工制件的特点,如何确定冲压方向和各工序工艺内容,使用CAE软件分析制件成形性,确定排样方式、模具步距和载体方式等。     

前门踏脚外板拉延件的设计改进

分析模具调试中制件产生缺陷的原因，改进拉延件设计获得合格制件。     

一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

基于Fluent的并联式风冷电池系统的仿真及优化

文章利用计算流体力学软件Fluent对并联式风冷电池系统的温度场进行计算,然后通过在与冷却通道相对的会聚静压室壁上增设二次排气口对冷却系统进行优化,从而提高冷却系统的冷却性能。结果表明,在恒产热率的情况下,二次排气口的位置对冷却系统的冷却性能有很大的影响,二次排气口设置在靠近入口的冷却通道上有效提高了冷却系统的冷却性能,电池组的最高温度和最大温差均降低了2k以上。     

电传动车辆冷却系统优化设计

针对电传动车辆中热源部件的工作温度特点,设计了具有高、低温双循环回路的冷却系统。将高温热源部件和低温热源部件分开,增大了高温循环回路中冷却介质的温度,提高了冷却系统的散热效率。利用计算机辅助设计对冷却系统参数和关键部件散热器参数进行了优化设计,并将设计结果与所选风扇参数进行了对比,结果表明设计方案能满足车辆散热要求。     

润滑对薄板成形性和冲压力的影响

利用有限元仿真技术，研究冲压加工过程中薄板工件与模具表面间润滑状态对板料的成形性（流动范围和厚度变化等）及冲压力的影响，其中表面间的润滑状态是通过库仑摩擦系数来表征的。仿真计算结果表明，成形板料的厚度分布对润滑状态相当敏感，并且当表征润滑状态的摩擦系数增大时，所需冲力随之增大，板料成形性明显变差。     

桥壳后盖拉深新工艺

桥壳后盖法兰翘曲变形过大影响桥壳焊接质量,易造成开焊、漏油缺陷。利用有限元模拟分析后盖法兰翘曲原因,根据分析结果开发出后盖拉深新工艺,通过镦挤圆角区域消除圆角区周向凸起、减小制件扭曲变形、控制回弹,从而减小制件法兰翘曲变形,并设计拉深模具进行试验验证,充分证明新工艺在解决后盖法兰翘曲问题上的效果。     

奔驰新C级(W206) 新技术剖析(二)

(二)冷却装置 冷却回路. 由于发动机的输出功率增大,M254增加到最大205kW (190kW+15kW)/ M654M增加到最大 210kW(195kW+15kW),因此需要对发动机冷却系统采取其他措施.目的在于通过执行降耗措施实现最大输出时的最佳冷却效果.     

直齿圆柱齿轮径向挤压方案优越性分析

区别于传统齿轮轴向挤压成形方法,本文提出了一种新型的齿轮径向挤压方案,该方案改变了成形载荷的加载方向,在提高锻件质量及模具使用寿命上有了显著的改善。本文将借助有限元数值模拟软件FORGE,分别模拟了齿轮径向挤压和轴向挤压过程,并将径向挤压模拟结果与轴向挤压模拟结果做对比,分析了两种挤压方案模具所受成形载荷、温度场分布以及锻件成形质量,得出了该径向挤压方案具有一定优越性的结论。     

板材弯曲成形数值模拟

依据有限元理论对影响弯曲成形的多种工艺参数进行分析,并与试验结果进行比较,验证了有限元数值模拟替代试验研究弯曲成形的可行性,为优化模具参数,减少调试和修模次数提供了参考依据。     

间歇式吊楔机构的开发与研究

以某车型顶盖侧板为例,介绍了一种新型的间歇式吊楔机构.此机构用于解决汽车覆盖件冲压成形过程中,在侧翻边和侧成形共存的工艺内容中,由于传统吊楔机构的侧翻边和侧成形镶块不同时接触制件,造成的制件扭曲变形问题,并经过了生产验证,取得了预期的效果.本机构的开发研制对于有效控制制件质量、缩短生产周期有着十分重要的意义.     

大跨连续箱梁桥0#块高强混凝土水化热及温控措施分析

针对大跨连续梁桥箱梁0~#块施工过程中的水化热问题,基于有限元模型对冷却管通水循环的降温效果和防裂效果进行了比较分析。基于热交换平衡原理,考虑环境因素和材料特性的影响,采用Midas/FEA软件,在箱梁0~#块无冷却管通水循环模型与实测温度场数据相吻合的条件下,比较了箱梁0~#块无冷却管和冷却管通水循环计算模型的混凝土降温效果、温度应力和最小裂缝系数;通过对计算结果的分析,进一步明确了冷却管通水循环对0~#块混凝土水化热裂缝防控的有效性。结果表明:冷却管通水循环可显著地降低箱梁0~#块混凝土的温度峰值、应力峰值和表面开裂几率,为大跨连续梁桥箱梁0~#块高强混凝土施工质量控制提供了有效措施。     

嘉陵江特大桥9#墩承台混凝土浇筑温度效应分析及影响因素敏感性研究

以龙溪嘉陵江大桥9#墩承台施工为实例工程,首先验证了埋设冷却水管对降低混凝土温度具有显著效果;然后分析了冷却管通水量、冷却管管径、冷却管间距等因素对降低混凝土温度作用效果的敏感性;最后针对上述研究结论得到了冷却水管埋设的最优方案,并验证了最优方案下混凝土应力、法向裂缝比率与《混凝土结构设计规范》(GB 50010—2010)的符合性。     

基于交叉式滑动模具的某大膨胀率阶梯管件内高压成形仿真分析

根据某大膨胀率阶梯管件的工艺要求设计交叉式滑动模具,并借助有限元软件DYNAFORM开展了内高压成形数值仿真分析。揭示了滑动模具及其结构对具有大膨胀率阶梯管件成形性的影响规律:交叉式滑动模具的控制模可约束管坯胀形区的材料流动,成形稳定性提高;控制模的负载过大会造成管坯材料塌陷,负载过小则无法约束胀形区两端的材料先行胀起致使胀形区形成死皱;滑动模具前端面位置越接近胀形区中央位置越有利于管坯材料向最大胀形区流动。