阴极保护智能化监控技术在埋地燃气管道中的应用

为提高埋地燃气管道阴极保护参数的测试效率及数据可追溯性,解决人工测试不到位、不能及时调节运行参数的问题,通过对阴极保护测试桩的硬件设计、数据接收及管理系统的软件开发、恒电位仪输出参数的远程控制,研制出一套阴极保护智能化监控系统。应用结果表明,智能化监控与人工测试数据相对误差最大值为1.79%,实现了阴极保护的通电电位、断电电位、自然电位的自动采集和存储,并用系统软件分析测试数据是否符合标准要求,为埋地燃气管道阴极保护的管理提供了数据支持。     

短信电位遥测系统在输油管道上的应用

阴极保护电位是管道阴极保护系统中的一个重要指标.可以将计算机网络、现代通讯技术和传统管道阴极保护管理相结合.文中通过介绍短信电位遥测系统及其在输油管道电位采集中发挥的作用,为阴极保护工作的自动化管理提供了一个新的思路.     

埋地金属管道阴极保护电位无线采集PDA设计

文中设计了一种用于采集埋地金属管道阴极保护电位的手持PDA,该PDA结合固定在埋地金属管道测试桩上的数据采集模块,可方便实现对理地管道测试桩阴极保护电位的无线采集.介绍了系统的整体结构及PDA系统硬件组成,详细设计了PDA的功能及软件实现方法,PDA具有曲线显示、数据U盘存储功能,并兼具考勤打卡等功能,克服目前广泛采用...     

基于DSP/GPRS的长输管道阴极保护在线监测系统的设计

针对人工巡检长输管道阴极保护的不足,设计了一种长输管道阴极保护在线监测系统.整个系统分为硬件部分和软件部分.硬件部分基于DSP和GPRS技术,实现管道阴极保护电位的在线测量和信息的传输.软件部分基于VC ++,实现数据的接收、保存和计算机辅助分析.现场试验表明:研制的在线监测系统实时性好、可靠性高.     

涂层与阴极保护下的管道外腐蚀研究与控制

长期以来 ,一直认为管道在涂层和阴极保护协同保护下不会产生外壁腐蚀或腐蚀轻微。应用第三代高精度智能清管检测器对榕山—佛荫长为 2 5 4km的管线进行检测 ,发现了 455处外壁腐蚀 ,研究结果表明 :管道建设时 ,涂层施工的质量较差 ;使用维护过程中涂层材料老化严重、失修 ;管线上阴极保护系统长期故障使管道欠保护 ;执行了有严重缺陷的行业标准 ,至今不知管线上监测到的保护电位距真实的极化电位的差距有多大 ;管线的阴极保护度数据难以采集到。针对上述问题提出了控制腐蚀的方法。     

应用阴极保护电流密度评价阴极保护的有效性

管道阴极保护的参数主要有自然腐蚀电位、阴极保护电位、保护电流密度等.正确选择和控制这些参数是决定管道阴极保护效果的关键.文中结合相关标准,通过不同防腐层电流密度值大小对防腐层进行分级,对电流密度异常进行分析,从而判断防腐层有效性,结果发现阴极保护电流密度在评价防腐层性能与阴极保护有效性方面具有很强的指导意义,但关于阴极...     

Spectrum XLI综合外检测技术在管道外检测中的应用

管道Spectrum XLI综合外检测技术能够在某一点位置将GPS管道中心线定位、管道埋深、GIS数据、AC电流衰减、AC和DC电压梯度、阴极保护密集电位等内容进行同一时间同一地点采集。文中介绍了Spectrum XLI管道综合外检测技术原理,并通过在实际中的应用和验证,说明该技术与其他传统外检测技术相比,具有明显的优越性和实用性。     

一种智能无线遥控型恒电位仪

该智能无线遥控型恒电位仪是一种应用于阴极防腐保护的大功率直流电源。通过GSM短消息业务方式实现对恒电位仪主要运行参数和阴极保护电位的远程遥测控制,能够在阴极保护工程管理中实现分散控制、集中管理,具有智能化、系统化、网络化特点,极具推广价值。     

油田集输管线的联合阴极保护

外防腐层与阴极保护是油田集输管线最经济有效的防腐蚀措施,但是管线的阴极保护往往与油田地面设施的防雷/静电技术不匹配,管线的阴极保护效果受影响。文中介绍了采用联合阴极保护油田集输管线的极化水平不均的问题。从绝缘接头绝缘性、管线阻性以及站内地面设施接地等方面进行了阴极保护系统调查,指出绝缘接头失效、现有接地系统是导致电流漏失的因素。对集输管线原有阴极保护系统提出了在恒电位仪输出阴极串联具有强制分流的阴极接线箱、绝缘接头保护、接地改造等改进措施。     

交流杂散电流对埋地钢质管道阴极保护电位的影响

为了明确交流杂散电流干扰对油气管道阴极保护电位的影响，通过设计的2套实验装置和恒电流极化法，分别研究了受有效电流密度为30、100、250 A/m²的交流干扰，阴极保护电流密度分别为-0.17、-0.25、-0.62、-2.26 A/m²时(对应电位约为-0.75、-0.95、-1.1、-1.2 V)的X70钢油气管道阴极保护电位变化情况。结果表明，交流杂散电流干扰下，阴极保护电位一般会正向偏移，但在阴极保护电位较正时，也可能发生负向偏移。可见，存在交流杂散电流干扰时，油气管道阴极保护电位会发生变化，从而影响阴极保护效果。     

埋地钢质管道腐蚀防护综合评价系统研究

有效的维护管理并确保腐蚀防护系统有效是管道高效安全运行的重要保证 ,使用数据库可高效地管理管道信息 ,对防腐检测数据处理的软件化可极大减轻人员的负担。介绍了埋地钢质管道腐蚀防护综合评价系统软件的主要功能、系统结构及主要实现模块 ,系统具有对目前常用埋地管道检验检测设备所测数据进行处理分析的功能 ,并结合现行国家和行业相关法规和标准的规定 ,对检验检测结果进行评价 ,具有一定的先进性     

埋地钢管的土壤腐蚀速率计算及防腐措施

埋地钢管发生泄漏的主要原因为土壤侧的腐蚀.埋地钢管土壤侧的腐蚀主要影响因素包括土壤性质、操作温度、涂层效力、阴极保护和杂散电流.依据API581,综合讨论上述因素的影响因子,并结合相关算例分析了阴极保护对土壤腐蚀速率的影响程度.针对土壤侧的腐蚀,提出了涂层防护和阴极保护的防腐措施.根据土壤腐蚀速率预测出埋地钢管的剩余使用寿命,从而合理安排检验检测时间,保障埋地钢管的安全运行.     

埋地管道安全运行的综合评价

探讨了埋地管道安全运行的综合评价问题,并以研制的快速检测仪和综合检测仪的检测数据为基础,建立了防腐层与管体的综合评价系统,编制了腐蚀与防护数据库和评价系统软件。在研究埋地管道的腐蚀剩余寿命时,提出了非开挖腐蚀预测方法。合理的评价方法可以定量地确定管道缺损严重程度与管道操作状况的关系,为管道的运行管理提供科学依据,延长管道的使用寿命,并有可能在不降低管道安全和完整性的前提下,允许超过制造范围质量标准所要求的较大的缺损存在。     

差示扫描量热法在管道熔结环氧粉末涂料涂敷施工中的应用

差示扫描量热法（DSC）技术近年来广泛应用于高分子材料领域,已成为实验室研究热固性树脂固化特性,确定固化生产工艺的一种常用手段,但在管道防腐涂敷施工方面很少报道。为在管道涂敷上有效推广此项技术,首先结合现行的管道涂敷施工工艺,通过理论推导证明了它的可行性,其次通过真实的管道熔结环氧粉末涂料涂敷施工案例进一步验证了它的可靠性,由此得出差示扫描量热法技术可完全应用于管道FBE／3PE涂敷施工中的结论。     

基于GSM下管道流量泄漏监测与定位系统

针对管道泄漏,设计了基于GSM 下远程泄漏监测与定位系统,由管网监测终端实时采集管网流量、流速、流向和压力,通过GPRS网络实现远程数据传输;系统基于GIS技术构建,针对管网突发性的爆管和地下泄漏特点,综合运用了负压波和流量检测法进行泄漏模式识别与漏点定位,可及时、准确地发现和定位泄漏点.     

冲沟塌陷区输气管道的安全评价方法研究

为了判断管道的通行方案是否可行,以非线性接触模型为基础,应用ANSYS有限元软件,建立了悬空管段的三维管土相互作用模型,通过分析得出了悬空长度与最大Von Mises应力和沉降量之间的映射关系,二者均随悬空长度的增大而增大。根据应力分析结果选取了管道依次达到许用应力和屈服强度时的悬空长度作为临界指标,建立了悬空管道的安全评价模型,并以工程实例对其进行说明。结果表明:即使暴雨导致冲沟塌陷,该悬空管道仍处于安全状态,管道横穿该冲沟的通行方案是可行的。预期研究结果也可以为地质灾害区油气长输管道的安全运营与防护提供一定的技术支持。     

埋地钢质管道腐蚀防护系统综合评价技术

在详细分析影响埋地钢质管道腐蚀影响因素的基础上,建立了基于模糊评判理论的埋地钢质管道腐蚀防护状况综合评价模型。通过合理选取影响管道腐蚀的典型因素,依据一定的分级评价标准,建立评价集。利用层次分析法和灰色关联分析理论确定影响因素的权重大小,通过隶属函数法建立单因素评价矩阵,实现对各影响因素的模糊化处理。在综合考虑各影响因素权重的基础上,选取适当的模糊算子,通过定量分析的方法对管道的腐蚀防护状况进行评价。实践表明：评判结果与直接开挖检测结果一致,建立的模糊综合评价系统具有一定的工程应用价值和可靠性。     

管道开挖缺陷点破损程度评价研究

开挖检查是挖开管道直接观察和测试管道腐蚀及防护状况的过程,是管道外检测的重要工作之一。目前对管体存在的缺陷点破损程度的判断,主要由现场工作人员根据经验,由管道防腐层的缺陷点尺寸来判断破损程度。但是影响缺陷点破损程度的还有管体的阴极保护、杂散电流、管体表面腐蚀等情况。为了综合评价各种因素对缺陷点破损程度的影响,通过分析2007年、2008年西气东输东段3个标段的开挖数据,考虑管体的腐蚀情况、土壤腐蚀性、是否漏出管体、杂散电流干扰情况、缺陷点在管体上所处位置、管段类型（直管、弯头等）等6个方面对缺陷点破损程度的影响,提出一种新的判断管体缺陷破损程度准则。     

埋地压力管道检验周期确定方法

结合完整性检测技术和基于风险的检验技术,介绍了两种确定埋地压力管道检验周期的方法以及在检测项目中的应用情况,并对这些方法进行了对比.第一种方法既考虑到管道失效造成的后果,又考虑到管道的失效可能性,是一种比较准确地确定埋地压力管道检验周期的方法.第二种方法仅考虑到失效的可能性,但计算过程简便,适用于粗略估算.用两种方法分别对相同管道进行了检验周期评价,计算过程还需要在将来的工程应用中逐步完善.这些方法的应用,避免了目前确定埋地压力管道检验周期的盲目性,降低了企业生产成本,减少了检验检测单位的工作量.