铝合金压铸工艺的数值模拟及应用

以铝合金压铸件变速器上盖为例，应用Pro／Engineer和ProCAST软件，首先对压铸过程中压铸模具的三维温度场进行了数值模拟，考察了水冷系统对压铸模热平衡的影响；其次对压铸件的充型和凝固进行了三维数值模拟。模拟结果与现生产情况基本一致，为压铸工艺、压铸模具及浇注系统的优化设计提供了依据。     

日本设计制造的压铸模—高真空压铸法＋局部加压销

日本东洋公司为北汽摩化油器厂引进的东洋ＢＤ－３５０ｖ３－ｐ压钛机配套设计制造的Ｈ１０３本体压铸模，该模具不仅压铸件尺寸精度高，而且应用了高真空压铸法。并且在模具调试验收过程中，为减少铝合金内部气孔，在高真空压铸法的基础上采用了局部加压销，使铸件废品率大为降低。     

铝合金一体化压铸技术

阐述了新能源车企应用铝合金一体化压铸技术的现状以及主流新能源车企一体化压铸的规划，分析出一体化压铸技术在生产效率、降本、减重方面优势明显，压铸机将取代焊接机器人成为新能源造车的核心装备，研究了一体化压铸技术的核心在于大型压铸机的性能、免热处理材料配方、压铸模设计和压铸工艺参数。研究显示铝合金一体化压铸将会取代车身采用钢板冲压后焊接的制造技术，未采用一体压铸的新能源车企应该提前谋划和布局一体化压铸技术。     

压铸生产中国外技术的消化吸收

本文对压铸工艺流程，压铸模设计要点以及引进模具的使用与维护进行了较全面的阐述。     

高真空压铸技术及其在机体铸造中的应用

日产汽车公司的高真空压铸技术是在关闭压铸模具的状态下,由设置在压铸模内的真空阀减压,从压铸模内到压铸套筒内均实施减压,利用产生的压差,从压铸套筒下部的孔,经由供给金属熔液的管道向压铸套筒内吸引金属熔液。因此,金属熔液与空气的接触较少,减少了在压射及充填过程中卷入的空气,从而生产出高品质的薄壁铸件。介绍高真空压铸的主要基础技术,及其在机体铸造中的应用。     

轿车铝缸体的压铸生产

通过对雅阁轿车2.0L、2.3L直列式四缸发动机缸体的生产实践，介绍了采用压铸工艺生产轿车发动机缸体应具备的生产条件和生产线布局形式，分析了其生产工艺的特点、产品质量控制要素和模具设计思路。同时，探讨了模具和压射工艺对产品的影响。     

压铸轮毂的强度控制与检测

轮毂是整车行驶的主要承载件,被定为A级安全件。为保证轮毂产品在生产过程中满足安全要求,质量控制是关键,需加强压铸轮毂的强度控制与质量检测工作。     

降低G系列缸体压铸模具维护成本的思路

本文主要是结合平时工作实际，从模具的日常维护、预防性维修、专用维护工装设计、突发故障修复、结构改造、国产化等方面来探讨在保证工厂生产顺利进行的同时，如何降低大型复杂进口模具维护成本的一些思路。     

充氧压铸消除压铸件的气孔

压铸是在压力为20～200MPa、70～150m/s速度下形成铸件,因而铸件内部常出现气孔,既影响了铸件的致密性和气密性,又使压铸件失去了淬火处理和焊接的可能性。因此,采用了充氧压铸工艺,以消除压铸件的气孔。充氧压铸是在压铸模和压铸机的压射缸中充入氧气,在压铸的压射成形过程中,氧气和铝形成1μm或更小的Al_2O_3化合物,以0.1～0.2％的含量存在于合金中。这种充氧压铸法是以氧气取代压铸模型腔和压射缸中     

压铸生产成本控制

发动机缸体是轿车关键核心零件,自2000年11月以来,东风本田发动机有限公司在引进日本本田技术的同时,结合自身实际情况,先后建设了两条25000KN大型压铸生产线,实现了发动机铝缸体稳定批量生产,为广州雅阁和奥德赛等系列车型生产成本的降低作出了显著贡献,压铸部门成为其最大的边际成本贡献单位之一。自筹建之日起,东风本田便积极倾力于压铸成本控制,从生产线建设、原材料采购及至质