白车身总成装焊尺寸精度控制方法探讨

在白车身总成装焊中,控制零部件定位尺寸精度偏差是关系到白车身总成装焊质量、汽车装配质量和影响汽车性能的重要因素.同时,也是影响白车身外观质量、装配效率和装配成本的关键问题.     

车身装焊夹具精度测量技术及应用

在汽车车身制造中,大型车身焊接夹具是确保轿车车身焊接总成几何尺寸精度的重要工装,这类工装(点焊夹具)的精度对在其上焊接的车身壳体几何精度有很大影响。夹具精度测量是维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。夹具在线三坐标(3D)测量技术可避免将夹具运到专用3D测量室进行测量,能及时有效地对焊接工装实施监控,是高效的工装维护方式。本文从测量设备、测量软件、测量技术等方面介绍了该技术的应用。     

汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

分析了在汽车白车身开发与生产过程中产品数据传输、冲压件装配尺寸、焊接总成装配尺寸、冲压与焊接工艺控制等方面的经验与技巧，认为汽车白车身质量控制主要应立足于产品开发与设计、工艺、工装、检测等方面质量的控制。     

DD6118S11客车车身骨架焊接应力与变形控制

车身骨架是保证车身强度和刚度而构成的空间框架结构，车身骨架的焊装就是骨架从构件的散件到部件、分总成再到总成的制造过程。黄海牌DD6118S11客车为六面体结构，各总成连接后的尺寸误差要求在正负2mm以内，原焊接工艺没有对焊接位置和焊接顺序进行具体要求，造成骨架变形超差．虽然经人工修整，但毕竟影响外蒙皮的平整度及整车的涂装质量。经反复摸索，我们制订了合理的焊接工艺．有效地减小焊接内应力，从而减小骨架的焊接变形．提高了整车质量。     

转向管柱调节支架与限位支架干涉问题分析

为解决转向管柱调节支架与限位支架干涉问题,利用三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对转向管柱调节支架与限位支架的间隙进行尺寸链计算和装配工艺分析,通过尺寸链计算和影响因素分析,以及转向管柱和车身总成的精度检验,发现问题的根本原因一方面是调节支架与限位支架间隙值设计偏小,另一方面是车身及管梁偏差引起的转向管柱上下安装面夹角超差。     

基于总成检具开发的标准质量手册设计方法

总成检具是控制焊装总成质量的重要工装,在汽车行业中应用十分广泛.检具所能起到的效果如何,关键取决于其定位点、检测点及检测公差的设置是否合理,这就是标准质量手册(SQM)产生的初衷.通过SQM文件的编制,可以使总成检具的开发过程更加系统化、专业化,能够对检具的定位和检测制定出科学合理的方案,推动总成检具在车身调试和质量控制方面起到更大的作用.在有效保证总成精度的情况下提升车身精度,获得高品质车身.     

某型大客车车身骨架轻量化设计

通过建立车身骨架有限元模型并结合截面尺寸设计计算公式,提出按客车总成建模、按内力调整截面尺寸的车身骨架设计综合方法,进行车身骨架轻量化的设计。     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

汽车车身制造中的焊接总成GD&T设计

车身开发中主要的工装支撑包括模具、夹具及检具,焊接总成GDT文件是汽车白车身各级总成检具制作的主要依据,从焊接总成GDT的基本概念及标注方式出发,介绍了其设计原理及设计方法,是车身制造中的各级总成检具制作的理论依据。     

汽车车身产品开发试制工程技术体系

就现代世界汽车发展潮流而言,底盘及动力总成、电器的技术日趋成熟,社会资源的保证程度是较为可靠的,更新速度也是渐进的.在所有总成中,车身的产品更新速度非常快,同时,社会资源不可能提供有效及可靠的保证.本文将就笔者自己的观点,阐述对于汽车车身(白车身)产品开发试制工程技术体系的理解.     

汽车白车身装配质量的评价方法

汽车白车身装配质量评价过程中，均假定测量数据为平稳随机过程，采用长时间范围内的数据进行分析评价。国内某厂实际生产数据的分析结果表明测量数据实质为时变的、非平稳随机过程。为此，提出了对白车身装配质量进行评价及建立标准数据模型的方法。结果表明：目前白车身装配质量的评价指标为４～５ｍｍ。     

CNG发动机排气门—气门座磨损失效分析

针对某CNG发动机在工作过程中出现的排气门—气门座严重磨损故障,采用宏观检验、几何学测定、化学成分测定、金相检验等手段,对该排气门—气门座的几何尺寸、金相组织、硬度等进行了检测分析,对排气门—气门座的磨损状况进行了研究。研究表明,发动机燃料、排气门—气门座材料匹配及配气系统结构设计等是影响排气门—气门座磨损失效的主要因素。提出了改善排气门—气门座磨损状况的相关措施,经试验验证,改进效果良好。     

视觉测量技术在汽车零部件尺寸检测中的应用

为了解决汽车零部件尺寸质量采用传统检具检测方法效率低、数据一致性差等问题,有效提高汽车零部件尺寸可控制性,开发了一套基于视觉测量技术的零部件柔性测量系统,并对柔性测量系统的测量精度进行了试验分析.采用该测量系统对标准球进行测量,测量值误差最大为0.015 mm;对实际零部件进行测量,并将测量结果与三坐标测量值相比,孔径...     

汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺研究

介绍了汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺中冷、热2种压入方式的工艺过程及特点,给出了灯体后压入嵌件和底孔的尺寸及设计方法.试验结果表明,与嵌件直接注塑嵌入成型相比,嵌件后压入工艺具有模具结构简单、灯体报废少、嵌件定位精度准确等优点,可保证灯体加工和装配的质量要求.     

移动公差在车身零件装配工艺设计中的应用研究

根据公差中心尺寸控制原理,研究了移动公差设定技术.结合车身具体实例,通过设定移动公差,解决了零件在匹配过程中的干涉问题,避免了实际生产中修正模具和强行装焊.     

岩体结构面粗糙度的分形计算

论文将分形几何理论运用到岩体结构面粗糙度的描述中,指出了以往粗糙度分形计算的不足:只是对某条曲线的分形计算,不能完全反映整个粗糙表面的几何形态。针对该问题,用一种能测量表面三维几何形状的测量仪,测得试样的表面形态,并引用立方体覆盖法,对试样结构面的表面形态进行了分形计算,所计算的分维数能反映整个结构面表面的粗糙情况。     

活动件尺寸工程上的数字装配应用技术

为解决整车试制阶段,在检具和支架还没有开发出来的情况下,活动件(电动玻璃升降器系统、车身铰链系统、雨刮电机及连动杆系统和天窗系统等)尺寸控制分析困难的现状,应用DMU(Digital Mock Up,数字装配)运动机构动态仿真技术,通过对活动件开合角度的调整,结合现有的三维测量技术,有效地解决了车身试制阶段,活动件尺寸分析困难的问题。活动件尺寸工程上的DMU应用技术,可以实现整车试制阶段活动件尺寸精准测量分析。     

基于能量法的汽车白车身焊接接头尺寸偏差分析

采用能量法分析了在交叉平面连接方式下零件尺寸偏差、夹具尺寸偏差及零件几何性质对装配尺寸偏差的影响,并提出了零件与夹具的偏差敏感度因子的概念。分析结果表明,装配偏差不仅是零件自身偏差和夹具偏差共同作用的结果,还与零件及夹具的敏感度有关;零件及夹具的敏感度因子由零件的材料、宽度及厚度共同决定,与零件的长度无关。     

基于3DCS的前盖与翼子板平整度偏差分析

本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。     

沥青混合料级配离析评价指标研究

为弥补沥青混合料配合比设计过程中级配离析评价方法方面的不足,选取SMA-13沥青混合料进行基准配合比以及离析配合比设计,同时采用沥青有效油膜厚度相等的原则设计离析配合比,对级配分形维数指标进行修正,结合分形维数值对SMA-13级配离析进行评价。研究结果表明:基于原分形理论对SMA-13离析级配曲线进行拟合,其拟合结果的相关性差,得到整体的分形维数并不适用于最大粒径小于16 mm的级配。通过有效沥青油膜厚度相等的原则,能够准确计算出不同离析级配对应的油石比,且更加贴近现场的实际情况。采用分段计算级配的分形维数,再按比例计算总的级配的分形维数的方法,解决了由于SMA-13最大粒径过小和自身离析级配的原因而使曲线拟合相关性不高的问题,同时提出了对于SMA-13级配离析的评价标准。