高速动车组车顶制造工艺研究

针对高速动车组铝合金车顶焊接变形及生产效率低下的现象,对高速动车组中间车顶TP的制造工艺进行研究,提出优化制造工艺流程,预制反变形,优化工艺的措施,应用结果表明效果良好。     

HXD3D机车端部装配组焊工艺分析

文章介绍了HXD3D机车端部结构特点,分析边梁、车钩缓冲箱、牵引横梁部件结构和制造工艺难点,制定合理的端部组焊工艺过程;分析端部焊接产生变形的原因,通过反变形预制弯度、选用合理的装配焊接顺序和工装夹具刚性固定等方法减小焊接变形,保证了产品的质量,同时给类似结构产品的组焊生产提供了借鉴和参考.     

高速动车组端墙外轮廓尺寸偏差过程点控制方法

高速动车组车体端墙的装配变形比较复杂,各种偏差高度累加,使其外轮廓制造质量控制难度加大。通过预制反变形来消减制造过程中各种偏差的累加影响,应用结果表明,该方法简便有效,切实提高了端墙外轮廓的制造精度。     

新型动车组铝合金车体底架制造工艺研究

针对新型动车组底架组成制造组焊过程中遇到的底架前端整体下翘变形及端部地板型材产生波浪变形等问题,通过采取预制反变形、制定合理的焊接顺序和焊接方式等措施加以解决,保证了新型动车组车体底架的生产质量。     

铝合金地铁车辆端部结构总成焊接变形控制

文章根据铝合金地铁车辆端部结构主要焊缝的形式和焊缝在结构中的分布位置,对焊接应力产生的变形进行分析,并通过调整施焊顺序、预制焊接反变形和控制焊接参数等有效的工艺控制措施,减少焊接变形,降低调校工作量,保证产品质量。     

200EMU铝合金车体侧墙焊接变形的控制

采用通长铝合金双面挤压型材批量组焊铝合金车体，在生产中出现了大量技术难题，其中最严重的是铝合金焊接变形的有效控制。通过对多辆铝合金车体侧墙组焊后的变形的跟踪分析，找到了侧墙变形规律，应用反变形法对侧墙组焊工装进行了改造，使侧墙组焊后的焊接变形由起初的20—30mm减小到了10mm以下。满足了批量生产的需求，提高了侧墙的生产质量，为铝舍金车体焊接积累了宝贵的工艺经验。     

CRH380型动车组首车侧墙制造工艺优化

阐述CRH380型动车组首车车体侧墙制造工艺优化过程和工艺优化原因,从图纸和实际的差异性、短侧墙装配和焊接质量稳定性存在质量隐患、短侧墙装配和焊接难度大、优化侧墙制造工艺方面进行分析,提出侧墙组焊和侧墙加工新工艺并实施。侧墙制造工艺优化后,产品质量及生产效率显著提高。     

A型铝合金车体扭拧变形控制

焊接变形是焊接结构件制造过程中最常见的问题之一,在焊接生产过程中可以通过零部件尺寸控制,良好的装配质量,合理的焊接顺序,预加反变形等措施来减少焊接变形;同时也可以大大降低调修难度,提高生产效率,获得焊接质量优异的产品。     

大型钢结构厚板对接焊接变形试验研究

针对国内外现有预测钢板对接焊接变形的经验公式不适用于大型钢结构厚板的现状,结合南京长江第三大桥钢塔的制造,开展厚板足尺模型对接焊接变形试验研究.结果表明:为了减小焊接变形,必须对厚板对接坡口尺寸进行优化,并采用合理的焊接顺序,对于非对称X形坡口,宜先焊大坡口侧,后焊小坡口侧,对于不同板厚应合理预设反变形;结构自承对焊接变形影响较大;厚板对接焊接的横向变形随板厚的增加而线性增大;纵向变形与焊缝面积成正比,且随着板厚增加而减小;角变形随板厚的增加呈指数趋势减小.依据试验结果,给出厚板对接焊接横向、纵向变形和角变形的预测经验公式.     

高速动车组铝合金车体底架焊接变形控制

结合CRH2型动车组铝合金车体底架组焊的生产实践，通过对底架焊接变形因素进行分析，提出采用刚性固定、优化焊接工艺规范、预制反变形、增加工艺加长尺寸等措施来控制铝合金车体底架的焊接变形，提高了产品质量。     

货车板柱式侧墙组成平面度问题研究

针对70t级货车板柱式侧墙平面度焊接后变形严重,平面度超差影响外观质量的问题进行了专门的试验和研究,使用了侧柱正变形组对反变形压紧焊接的方法,切实提高了侧墙平面度质量.     

蒙皮预应力焊接技术在DF4D在机车上的应用

通过对原有工艺的讨论，针对蒙皮产生波浪变形的原因及其影响因素，从减小焊缝长度，提高侧墙骨架精度，调整侧墙组装工序入手，对ＤＦ４Ｄ机车侧墙蒙皮采用了预应力控制薄钢板焊接变形的新的工艺方法：选择液压装置对蒙皮进行拉伸，同时进行直流电加热处理，获取足够的伸长量和预应力，以抵消焊接变形，达到侧墙平面度为１ｍｍ／ｍ＾２的要求。     

MIG焊修复铝合金搅拌摩擦焊接缺欠工艺

搅拌摩擦焊(FSW)以其焊接变形小、焊接接头质量好的优势在机车车辆制造中的使用越来越广泛,但如何对FSW焊接缺欠进行修复这一问题亟待解决.文章主要介绍了铝合金厚板FSW焊缝的检查手段和焊接缺欠在宏观、电镜扫描检测下的状态,针对局部缺欠采用MIG焊进行修复的工艺进行了探讨研究.通过试验找出了一种采用MIG焊修复FSW焊接缺欠的工艺流程,这一工艺可作为FSW在铁路装备制造应用中的一种补充,对充分拓宽其在机车车辆制造中的应用具有重要理论意义和生产价值.     

预应力焊接工艺在内燃机车车体蒙皮时的应用

通过对传统内燃机车车体组焊工艺讨论,分析了薄板蒙皮产生波浪变形的原因及影响因素;从减少焊缝长度,提高侧墙骨架精度,调整侧墙组装工序入手,研究了大功率内燃机车车体侧墙蒙皮采用预应力焊接控制薄钢板变形的新工艺方法。     

泰国SRT铁路客车不锈钢侧墙的制造工艺技术

针对泰国铁路客车不锈钢车体侧墙面临的焊接难题，研究电阻点焊设备的焊钳结构工艺参数，重新梳理了侧墙制造总体工艺流程。详细阐述了分段侧墙小框架焊接、整体侧墙大框架焊接、墙板焊接、窗口手工切割工艺及电阻点焊焊点化学除黑工艺的流程及技术要求等。设计了大、小喉深焊钳可互换的电阻点焊焊接设备，采用反装焊接框架、正装焊接墙板等技术，合理确定焊接参数，最终实现了全部电阻点焊工艺的铁路客车侧墙制造。     

高速动车组铝合金侧墙门立柱焊接变形的分析与控制

针对高速动车组铝合金侧墙门立柱焊接变形及生产效率低的现象,对门立柱的组对及焊接工艺过程进行分析,提出了预置反变形,优化工艺的控制措施。     

C70E型敞车侧墙侧柱连铁与上侧板自动焊接工艺

针对C70E型通用敞车侧墙侧柱连铁与上侧板手工半自动焊接成型不良现状,提出了2种焊接工艺优化方案.经方案比选和焊接工艺试验验证:方案二优于方案一;采用第二方案用于C70E型侧墙的批量生产,侧柱连铁与上侧板焊接质量明显改善,焊缝成型均匀、美观,焊接速度提高一倍.     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

支撑座自动仿形焊接机研制与应用

侧架与支撑座之间焊缝的自动焊接是转K2/K6型提速货车转向架制造的关键技术之一,而该焊缝的焊接质量将直接影响到提速货车的运行安全。本文通过阐述支撑座自动仿形焊接机的基本原理和实现过程,论证了使用支撑座自动仿形焊接机进行焊接,能够获得外部成型和内部质量良好的焊缝,并且在充分保证产品使用性能的同时,还一定程度降低了成本,提高了生产效率。     

铁路货车板柱式侧墙制造工艺研究

对铁路货车板柱式侧墙制造传统工艺进行分析,提出板柱式侧墙自动化制造方案,通过对侧墙制造的各工位详细探究及工件自动传输、便捷化组装、自动化焊接、柔性叉式翻转、制造信息化技术的研究应用,实现板柱式侧墙的自动化生产,劳动用工显著减少,提高了生产效率,稳定了产品质量,为铁路货车板柱式侧墙的自动化制造提供了一定的经验。