轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

汽车套管法兰精锻工艺

对大型复杂汽车零件－套管法兰的精密成形进行了试验研究，提出了可用于生产的最佳工艺方案。该工艺提高材料利用率近２０％，机加工量减小３０％以上。     

论氯化钾光亮镀锌的若干问题

介绍了ＣＴ－２型氯化钾光亮镀锌工艺的镀液组成，工艺参数，以及在日常生产中所遇到的问题和解决方法，该工艺镀液浊点高，工作温度范围宽，不需加温和降温便可持续连续生产；电流效率高达９８％～９９％以上，镀层渗氢量少，节省能源，深镀能力好，工艺方法简单，镀层经低铬彩钝后，其颜色鲜艳，光亮美观，白色钝化后可与装饰铬媲美。     

德派:专注拧紧与装配

专业化解决方案 工业拧紧装配工艺中的安全性是装配工业最重要的品质,装配生产工艺上的缺陷可能会造成部件失效等不安全因素.德派在对技术产品进行量产的同时,兼顾了安全性的需求,实现了生产过程自动化和装配自助化.以中国汽车业为例,在各类连接件装配工艺中使用拧紧装配技术的零部件超过60％以上,整车拼装生产中80％的工业拧紧装配工艺是在前端的各大汽车零部件工厂先期完成的.     

优化I-3产品工艺，提高产品实物质量

I-3产品在生产过程中返工率高，废品多，本文运用“PDCA循环”，进行技术质量攻关，优化工艺，解决生产中存在的质量问题，有效地提高了产品质量，使返工率下降了32％，工废率降低了2．5％，取得了实效，达到了技术攻关目标。     

汽车生产中少无切削工艺探索

为降低汽车成本，提高锻件精度，一汽集团公司在铜合金精锻，黑色金属温精锻，冷挤压等方面进行了大量研究工作，特别是“塞闭技术”用于生产后，设备投资降低了８０％，工艺成本降低了４０％。     

拖钩类精铸件的质量控制

针对现生产过程中所出现的问题，讨论如何通过改变生产工艺来有效控制铸件废品率，汽车前拖钩在一汽特铸厂是用熔模铸造工艺生产出来的，在试制阶段废品率高达60％以上，经改变其生产工艺，选择有利的组合方式，提高浇注时模壳温度，降低钢水中含碳量，大大降低了废吕率，使成品率达到了85％，基本满足生产需要。     

机油泵齿轮质量改进及以挤代剃的研究

为解决机油泵齿轮质量问题，利用ＣＡＤ／ＣＡＭ技术，用多段圆弧代替渐开线齿形，精心设计了冷挤精校模，用冷挤精整齿形工艺代替剃齿工艺。废品率下降了９％，降低了生产成本，大幅度提高了生产效率。     

内高压成形汽车管件技术

介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件，对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析。应用结果表明，内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20％～50%；减少零件数量和工艺装备数量；提高后续机械加工和组装焊接工作量；提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命)；降低成本15％～30％等特点。     

低醛树脂的研究与应用

为生产出甲醛含量低、强度高、成本低和工艺性强的粘结剂，通过改进合成工艺及添加助剂，研制出了一种低游离醛的树脂粘结剂。生产应用结果表明，该树脂粘结剂中甲醛含量可控制在1．8％以下，力学性能完全可以满足生产要求。     

产品创新和合资模式创新

从许可证生产到自主品牌产品市场占有率达76％ 陈董事长介绍说,早在1984年南京威孚的前身南京油泵油嘴厂就开始生产A型高压油泵,1986年转产VE分配泵.但因其结构复杂,生产技术及工艺要求很高,因此产品性能和质量得不到充分保证.     

真空浸渗技术在汽车零件上的应用

为解决铸件废品率高的问题，采用了真空浸渗技术。介绍了真空浸渗的方法分类、浸渗工艺参数、应用范围和检验标准，并分析了浸渗失败的原因和对策。经生产应用表明，此技术可使铸件的合格率由40％－60％提高到90％以上。     

消失模法生产差速器壳

为解决汽车差速器壳砂型铸造中存在的飞边毛刺多、偏芯、缩松等缺陷，采用了消失模铸造法生产差速器完。结果表明，与砂型铸件相比，消失模法生产的铸件尺寸精度及质量提高，工艺出品率提高到65％以上。     

日本汽车铸件生产工艺动向

<正> 日本汽车用铸铁件和铸铝件的重量各占全国铸件总产量的45％和76％,铸件产量随汽车产量的递增而递增。 为了提高汽车的安全性和减少燃料消耗,对汽车发动机等重要部件的设计与制造需要不断地改进,迫使铸件生产投入更多的技术力量,从而促进了铸件生产技术的发展。 日本生产气缸体采用垂直分型工艺,与欧美采用的水平分型相比,可以减少清砂作业量及提高铸件的精确度。为减轻发动机重量,气缸体大多由铸铁件改为铸铝件。目前常用的气缸体铝压铸工艺有低压(模压压力为0.03MPa)、中压(压力为5～     

复合材料与汽车（四）

模压成型工艺的主要优点是生产效率高,便于实现专业化和自动化大批量生产;产品尺寸精度高,重复性好;表面光洁,无需二次修饰;能一次成型结构复杂的制品：因为批量生产,价格相对低廉。模压成型工艺特别适应汽车工业要求批量大、精度高、互换性好的特点,是目前汽车复合材料工业中最为普遍采用的成型工艺,尤其是乘用车上的复合材料零部件80％均出自于模压成型工艺,     

高档豪华大客车车身焊装生产线

简要介绍在消化、吸收日本五十铃高档豪华客车制造技术的基础上，自主设计组织建成的一条高档豪华客车车身焊装生产线，解决了国内客车生产车身装配精度差、车身侧蒙皮和顶圆角蒙皮平整性差、工人劳动强度大的工艺难题。通过MKD、CKD状态生产和43％国产化状态的生产验证，能满足日本五十铃GALA系列车型的生产要求。     

用OE品质塑售后市场

98％的业务都专注于汽车售后市场，所有产品都是自己工厂生产，这是阿菲尼亚的优势之一。更重要的是，这些产品的外形尺寸、产品质量、功能等完全按OE的工艺和标准来制作。     

面向绿未来的Lignoboost生物燃料

从制浆黑液中提取木素来生产新型生物燃料能够降低制浆厂回收锅炉的处理负荷，同时纸浆产量可提高50％ 为了寻求一种能够代替矿物燃料的新燃料，欧洲制浆造纸企业正在开发新的生物燃料。Lignoboost是他们研发工作的重点，这是一种从制浆黑液中提取木素的创新工艺成果，豌在该工艺已经可以工业化。Sodra Cell公司是该工艺的研发成员之一，其能源协调者Albin Andersson将对该工艺进行讲述。     

球墨铸铁铸态率提高的探讨与实践

球墨铸铁采用铸态生产可以简化工艺,降低成本,提高效率,一直是铸造厂追求的目标.本文从系统的角度,论述了提高球墨铸铁铸态生产的控制方法:原材料(生铁、焦碳、废钢)的质量要求;熔化过程中铁水的化学成分的调整;孕育和球化的控制和检测方法;铸件冷却时间对铸态率的影响等.对上述环节采取有效措施后,球墨铸铁质量得到很好的控制,铸态率稳定在95％～98％..     

装配式凸轮轴制造工艺

目前，大部分发动机制造企业都采用整体式凸轮轴，其材料有的采用中碳低合金锻钢（经高频淬火），有的采用球墨铸铁。整体式凸轮轴加工工艺包括粗加工、半精加工和精加工。生产中采用自动线多工位机床，设备投资较大，生产线占地面积多，生产成本较高。而装配式凸轮轴只需半精加工和精加工，凸轮、齿轮、轴套可采用不同的材料，因此产品质量可减轻30％～50％；可柔性化生产，设备投资小，生产线占地面积少，生产成本较低。