车身补强结构刚度比的测试方法与应用

车身补强材料是轿车NVH（振动、噪声和舒适性）工程的选用材料之一。将补强材料烘烤后粘接到车身上,就形成了补强结构——可增强车身相应部位的刚度。补强结构的刚度比是衡量补强结构增强效果的重要指标,本文介绍了1种车身补强结构刚度比的测试方法及其应用情况。     

LFT-D汽车备胎舱的开发

为解决传统汽车备胎舱成型工艺复杂、模具成本高、质量大的问题,选取LFT-D材料进行轻量化开发。通过合理选择零件壁厚、增加凸台、合理布置加强筋以保证刚度和强度;同时集成备胎支架、备胎舱阻尼垫、后保险杠安装支架、防石击涂层等零件,实现功能整合,减少零件数量;同时选用聚氨酯胶粘剂实现备胎舱与白车身的连接。通过性能分析,确保产品满足刚度、模态和强度要求。试验结果表明,该LFT-D备胎舱满足产品性能要求,LFT-D材料可替代钢材实现汽车备胎舱的轻量化开发。     

某型号商用车转向盘振动问题改进研究

针对某型号商用车怠速工况下转向盘振动过大的问题,通过振动传递路径分析(TPA)和原车摸底测试,对造成转向盘振动的原因进行分析,发现驾驶室前围钣金强度不足、转向柱支座强度不足、发动机悬置软垫刚度过大是主要原因;提出在前围钣金与转向柱支座连接处增加加强板、转向柱支座增加加强筋、降低发动机悬置软垫刚度3种改进措施,降低转向盘振动加速度。有限元模态分析结果显示改进方案对降低转向盘振动有效,改进后实车测试结果表明怠速工况下转向盘的振动加速度显著降低,改进方案有效。     

控制臂舒适性液压衬套的优化设计

控制臂舒适性衬套作为底盘重要弹性零件,起着改善车辆行驶平顺性和整车噪声-振动-声振粗糙度(NVH)的作用,是底盘调试的重要零件。针对双叉臂的下控制臂舒适性液压衬套失效故 障中发生频率最高的衬套开裂问题,从橡胶体结构设计、衬套刚度曲线设定、橡胶材料选择 进行了优化设计和试验验证。结果表明,该优化设计方案可有效解决液压衬套开裂问题。     

某轻型客车进气系统噪声改进

针对某轻型客车噪声评估过程中车内噪声水平未达到目标样车水平的问题进行研究。根据该车整车及进气系统噪声测试结果改进空气滤清器结构,在其壳体内部增加加强筋以提高壳体刚度。进气系统优化后,整车怠速工况下50 Hz的峰值频率下降2 d B,总声压级也降低2 d B;全油门加速工况时,2 100 r/min处噪声峰值消除;全油门加速工况和匀速工况时车内轰鸣声降低。     

某牵引车轰鸣声优化研究

随着物流时效性加快,大马力牵引车需求日益增加,动力系统引发的振动噪声也随之加剧。本文基于试验与仿真结合的方法对某牵引车在1000～1100r/min严重轰鸣声问题进行了研究分析。通过对结构噪声及辐射噪声排查分析,排除了结构传递贡献,确认问题机理为排气系统辐射噪声耦合驾驶室前顶盖模态引发轰鸣声。该牵引车排气系统增加副消音器可消除该轰鸣声。该问题解决思路对此类轰鸣声故障排查有重要参考意义。     

“源”-“路径”-“响应”分析法在某房车怠速轰鸣音上的应用

按照"源-路径-响应"的NVH控制分析方法,分析了怠速车内轰鸣音的产生原因及影响因素,逐步对"源"、"路径"、"响应"进行了测试与分析。问题车"源"的振动噪声与商品车一致,"路径"传递比商品车差,但其不是主因,客户对"响应"本体做了结构更改,导致前围顶盖怠速共振且与改变的车内声腔模态发生声固耦合,加剧了轰鸣音。结合客户车辆现状,只能通过增加前顶盖横梁、增加补强材来提高前顶盖局部模态,避免共振,改进后期验证效果较好,满足客户诉求。     

汽车车身漏水的诊断及预防

轿车采用四门闭式车身，主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧总成，后围中板、后围左／右侧板、后窗台板、顶盖总成等焊装构成，载重车采用2门闭式驾乘室，车身壳体为整体框架结构，在载荷较大部位采用高强度钢板及加强胁，具有足够的刚度，为了降低车内噪声，采用了沥青板、胶质密封条等措施。随着车辆行驶里程的增加，道路颠簸使构件裂缝及腐蚀老化等因素，导致车身不同程度的漏水，加速了车身腐蚀和车内装饰物的霉变损坏，因此应及时诊断和预防检修。     

网格应变分析技术在顶盖冲压成形分析中的应用

为了解决某车型顶盖冲压过程中存在的问题,利用网格应变分析技术,分析了顶盖零件冲压后表面应变分布状态。第一次网格应变分析结果表明,顶盖顶部R角部位成形安全裕度不足10%,存在开裂风险,此部位主要产生平面应变,材料在此处流动不合理。根据此分析结论,提出成形优化方案,将模具R角由3 mm放大到4.5 mm后,第二次网格应变分析结果显示材料在R角部位的流动发生了变化,成形安全裕度在10%以上。     

基于模态分析的发动机齿轮室盖优化设计

某柴油发动机齿轮室盖在试验中振动较大,为解决这一问题,文章采用声学振动测试与CAE模态分析相结合的方法,对齿轮室盖进行优化设计,并进行试验验证。结果证明通过在齿轮室盖薄弱位置处添加加强筋,可以有效提高其固有频率,避开发动机在3600r/min转速下的主要贡献频率,改善齿轮室盖的振动情况。CAE模态分析方法能够有效识别结构件的薄弱区域,通过加强局部刚度,改善振动性能。     

汽车修理应重视平衡问题

另一方面，随着我国公路状况的不断改善，高等级公路迅速增加，车辆的行驶速度随之提高，乘客和驾驶员对车辆行驶中的振动和噪声问题也日趋敏感。为减轻车辆行驶中的振动和噪声，延长车辆的使用寿命，在维修中必须将不平衡的旋转零件进行平衡校验，并按正确的修理工艺及装配顺序安装，以使由于不平衡而产生的振动、噪音控制在允许的范围之内。在进行汽车修理时，对于主要高速旋转件，     

客车顶盖发响与顶盖蒙皮张拉

针对客车顶盖发响问题，运用振动理论作深入定性分析；论述顶盖骨架的设计，并对解决其发响而采用的顶盖中蒙皮张拉工艺作简要介绍。     

十档变速箱壳体刚度改善

为改善变速箱壳体刚度,对其进行装车约束条件下的模态分析,得到了箱体的模态参数及振动薄弱点。通过加厚前、后隔板及布置加强筋分析对箱体刚性的影响,为箱体的结构优化设计提供理论依据。     

钢管混凝土支架注浆孔补强技术数值模拟分析

钢管混凝土支架在井下注入混凝土时要留设注浆孔,为了弥补注浆孔周边钢管刚度,实施了加强板、插入注浆短管和封孔塞3项补强措施。采用ABAQUS有限元软件分析在弹性加载条件下钢管的应力分布特征,注浆孔导致孔口两侧的压应力集中系数最大,为8.45;采用3项补强措施后,钢管注浆孔附近的压应力集中程度明显降低。通过数值分析并优化出补强措施：加强板为500mm×300 mm×10 mm,注浆短管为直径133 mm×8 mm,封孔塞直径为116 mm×40 mm。优化的补强措施有效降低了应力集中程度和补强措施的用钢量。     

汽车高速旋转件失衡原因与检修技术

近年来，随着公路不断改革，高等级公路迅速增加，车辆的行驶速度随之提高，乘客和驾驶员对车辆行驶中的振抖和噪声问题也日趋敏感，车辆行驶中产生振动和噪声的主要原因是修理工艺不当、装配失误、零件变形、长期失修等导致高速旋转件失去平衡。车辆行驶中的振动和噪声不仅降低了乘坐舒适性，增加了零部件的磨损和早期损坏，且降低了车辆的传动效率，甚至危及车辆和人身安全。为减轻车辆行驶中的振动和噪声，延长车辆的使用寿命，维修中必须对不平衡的高速旋转件进行校验，选择正确的修理工艺，按正确的顺序装配，严格执行装配技术要求，将不平衡产生的振动和噪声控制在允许范围之内，为此着重阐述汽车主要高速旋转件在修理过程中引起的不平衡原因与检修技术。     

等效辐射声功率分析方法在控制车内低中频噪声中的应用

为解决汽车车内低中频噪声对驾驶员及乘客的乘坐舒适性问题,以某SUV汽车作为研究对象,以等效辐射声功率(ERP)理论为基础,利用有限元数值仿真技术,分析在Trim Body(TB)车身硬点连接处施加三向振动加速度进行模态频率响应分析,根据车身ERP的响应,在车身前围板、前地板、后地板、后轮罩及车身顶盖,合理的布置阻尼贴片。最后,通过对比有无阻尼贴片状态下的驾驶员及后排乘客的辐射声功率及噪声传递函数(NTF),分析结果表明:增加阻尼贴片的辐射声功率在200-400Hz最大能降低4dB(A),同时NTF较优化前在100Hz-300Hz有3-5dB的降低,在300-400Hz有最大将近10dB的降幅,优化效果较为理想,为解决车内噪声中低频声品质问题提供了优化思路及方向。     

车身板件结构对汽车行车舒适性的影响

采用有限元与多体动力学相结合的方法分析了车身板件对振动的影响,改变车身板件局部结构,在对振动影响最大的前后地板上增加加强筋后对整车进行振动响应模拟,揭示了车身板件结构对汽车在路面激励下行车舒适性的影响。分析表明,在地板上增加加强筋可以极大地提高汽车的行车舒适性。     

混合动力汽车传动系统共振转速优化分析

为解决某混合动力汽车传动系统振动和噪声的问题,建立了复合行星轮系和整车传动系统的扭转振动力学模型对该传动系统进行扭转振动分析。在计算传动系统固有频率的基础上,通过扭转减振器的刚度匹配实现共振转速的优化。研究发现,系统在某特定转速比下出现共振特性且在一定范围内随减振器刚度增大而增大;通过减小减振器刚度可以使共振转速远离发动机怠速转速范围,从而提高整车平顺性和乘坐舒适性。     

车身用粘接剂的主要种类及应用

简要介绍了车身用粘接剂的主要种类和作用;以某新品SUV为例,介绍了保证粘接剂施工温度这个最主要工艺参数的措施以及折边胶、膨胀胶和补强胶片的使用要求;分析了折边胶外溢、车门外板凹坑和补强胶片粘接力差等粘接剂使用过程中容易出现的问题,并提出了相应的解决措施。     

某越野车换挡杆NVH问题的试验研究

为解决某越野车怠速换挡杆抖动问题,采用比利时LMS公司的Test.Lab振动噪声测试系统进行了换挡杆振动问题的试验研究。通过结构模态分析和振动传递路径分析找到了换挡杆振动过大的原因,提出了降低换挡杆本体橡胶衬套硬度、降低压紧弹簧刚度、改进尼龙球面垫结构等优化方案。试验结果表明,优化后换挡杆怠速振动加速度总值满足目标值要求,怠速时的换挡杆抖动问题得到改善。