200EMU铝合金车体侧墙焊接变形的控制

采用通长铝合金双面挤压型材批量组焊铝合金车体，在生产中出现了大量技术难题，其中最严重的是铝合金焊接变形的有效控制。通过对多辆铝合金车体侧墙组焊后的变形的跟踪分析，找到了侧墙变形规律，应用反变形法对侧墙组焊工装进行了改造，使侧墙组焊后的焊接变形由起初的20—30mm减小到了10mm以下。满足了批量生产的需求，提高了侧墙的生产质量，为铝舍金车体焊接积累了宝贵的工艺经验。     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

预应力焊接工艺在内燃机车车体蒙皮时的应用

通过对传统内燃机车车体组焊工艺讨论,分析了薄板蒙皮产生波浪变形的原因及影响因素;从减少焊缝长度,提高侧墙骨架精度,调整侧墙组装工序入手,研究了大功率内燃机车车体侧墙蒙皮采用预应力焊接控制薄钢板变形的新工艺方法。     

蒙皮预应力焊接技术在DF4D在机车上的应用

通过对原有工艺的讨论，针对蒙皮产生波浪变形的原因及其影响因素，从减小焊缝长度，提高侧墙骨架精度，调整侧墙组装工序入手，对ＤＦ４Ｄ机车侧墙蒙皮采用了预应力控制薄钢板焊接变形的新的工艺方法：选择液压装置对蒙皮进行拉伸，同时进行直流电加热处理，获取足够的伸长量和预应力，以抵消焊接变形，达到侧墙平面度为１ｍｍ／ｍ＾２的要求。     

铝合金车体侧墙组装工艺

本论文介绍了铝合金车体侧墙板组装、焊接、调修工艺,研究了侧墙组装、焊接变形及反变形、调修过程中遇到的技术问题及解决措施.     

不锈钢车体门立柱焊接变形控制

本文主要分析不锈钢车体侧墙骨架组焊过程中门立柱变形的原因并通过预设反变形、工装约束及调整焊接工艺等方法解决门立柱的焊接变形问题。     

铝合金地铁车体侧墙制造关键点研究

以地铁车体侧墙的生产制造为例,结合生产实际中遇到的问题,通过制定合理的g焊接顺序等措施有效地控制了型材的焊接变形;合适的工装胎同时辅以两阶段调修法保证了侧墙的轮廓度和高度。     

铝合金车体长直焊缝的焊接缺陷及防止措施

铝合金车体侧墙与底架边梁长直焊缝在车体焊缝组成中尤为重要,此处的焊缝采取横焊姿势,极易产生焊接缺陷,又因大部件侧墙采用大型中空挤压型材,需强行拉出挠度,焊接后还要再进行门框组装,因此很难达到理想状态,造成侧墙与底架组装时焊缝的根部间隙极不均匀,更对焊接造成了相当大的困难。本文结合铝合金车体焊接试验及现车生产中实际经验对此焊缝的焊接缺陷及防止措施进行了分析研究。     

分段温度函数法在车体焊接变形预测中的应用

以搅拌摩擦焊制造的铝合金车体侧墙为对象,应用数值模拟技术开展焊接变形的研究。基于分段温度函数法的高效计算方法,实现了对4m长结构搅拌摩擦焊过程的模拟。将模拟结果与实际测量结果进行对比,最大变形量误差在10%以内,吻合较好。一定程度上说明了分段函数法在大型结构搅拌摩擦焊中具有一定的适用性,并通过预测结果进行了搅拌摩擦焊焊接工艺的优化,克服了侧墙边梁长直焊缝平面度难以控制等技术难点,最终顺利地达到控制侧墙的目的。     

货车板柱式侧墙组成平面度问题研究

针对70t级货车板柱式侧墙平面度焊接后变形严重,平面度超差影响外观质量的问题进行了专门的试验和研究,使用了侧柱正变形组对反变形压紧焊接的方法,切实提高了侧墙平面度质量.     

构架侧梁焊接变形的数值仿真与实验验证

机车车辆焊接构架在焊接过程中所产生的焊接变形会影响构架的生产质量,降低机车车辆的可靠性,因此,能否精确预测焊接变形量是目前设计、制造中的难题.本文采用热-机耦合的有限元方法对焊接构架的关键部件--侧梁进行了焊接变形仿真计算,并对侧梁进行现场跟踪测量,分别得出侧梁的焊接变形计算结果与测量值,二者基本吻合.同时以此计算模型为基础,分析了不同焊接顺序对侧梁焊接变形的影响,从而为控制构架焊接变形、制定焊接工艺提供了可靠的理论依据.     

构架侧梁焊接顺序与方向优化分析

构架是机车车辆的重要承载部件,控制其侧梁的焊接残余变形至关重要。以热弹塑性理论为基础,采用APDL语言对侧梁进行焊接变形数值仿真计算,并对侧梁进行现场跟踪测量。其焊接变形仿真计算结果与测量值基本吻合,误差在7%之内。以此仿真模型为基础,以焊接弯曲变形为目标函数,采用多层优化计算,对焊接顺序和方向进行数值仿真优化,得到最优方案。最优方案与现用方案相比,可使弯曲变形量降低34%左右。通过数值仿真优化所得的焊接方案可为焊接变形的控制、焊接工艺设计的选择和预留变形量的确定等提供可靠依据。     

"中华之星"动车底架侧梁焊接变形的控制

通过对“中华之星”动车车体底架侧梁双层壁结构进行应力分析、焊接变形计算，提出在生产制造过程中，合理利用焊接内应力产生的焊接变形，选取适当的焊接方法和焊接顺序，采取有效工艺措施，可保证侧梁的焊接质量。     

DJ1构架侧梁焊接变形的控制

介绍了DJ1构架侧梁的结构,分析了其焊接变形特点,阐述了控制构架侧梁焊接变形的工艺措施。     

高速动车组车体侧墙装配变形仿真分析

车体装配质量控制是动车组制造质量提升的关键问题。针对某高速动车组车体侧墙焊接装配过程,采用有限元仿真的方法,研究了工装定位偏差对焊接装配变形的影响,为侧墙工装的规范和调整提供理论性的指导。     

C70E型敞车侧墙侧柱连铁与上侧板自动焊接工艺

针对C70E型通用敞车侧墙侧柱连铁与上侧板手工半自动焊接成型不良现状,提出了2种焊接工艺优化方案.经方案比选和焊接工艺试验验证:方案二优于方案一;采用第二方案用于C70E型侧墙的批量生产,侧柱连铁与上侧板焊接质量明显改善,焊缝成型均匀、美观,焊接速度提高一倍.     

敞车侧墙焊接气孔产生原因分析及处理方法

针对敞车侧墙焊接过程中产生大量气孔的问题,做了相应的焊接比较实验,根据实验数据分析得出,漆膜过厚是焊接时产生气孔的主要原因,并提出了相应的改进措施,使产品质量有了较大的提高。     

DK36落下孔车长大侧梁焊接变形工艺控制

由于DK36落下孔车鱼腹箱型侧梁结构特殊,焊缝较密集,易形成过大焊接变形,为了保证侧梁的结构及形状尺寸,创新下料、组装、焊接等工艺方法,有效控制了焊接变形,实施效果良好。     

大型钢结构厚板对接焊接变形试验研究

针对国内外现有预测钢板对接焊接变形的经验公式不适用于大型钢结构厚板的现状,结合南京长江第三大桥钢塔的制造,开展厚板足尺模型对接焊接变形试验研究.结果表明:为了减小焊接变形,必须对厚板对接坡口尺寸进行优化,并采用合理的焊接顺序,对于非对称X形坡口,宜先焊大坡口侧,后焊小坡口侧,对于不同板厚应合理预设反变形;结构自承对焊接变形影响较大;厚板对接焊接的横向变形随板厚的增加而线性增大;纵向变形与焊缝面积成正比,且随着板厚增加而减小;角变形随板厚的增加呈指数趋势减小.依据试验结果,给出厚板对接焊接横向、纵向变形和角变形的预测经验公式.     

用于焊接机器人的敞车侧墙夹具的设计

1 概述 最近,为了使铁路货车生产制造能力上水平、上档次,齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司从德国引进了用于敞车侧墙焊接的CLOOS带有ROTROL 32Ⅱ型控制柜的机器人Romat 310,根据中德双方技术分工,一些配套设备由中方负责设计及制造.为此,齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司设计制造出了用于敞车侧墙焊接机器人专用的夹具.