无侧隙双滚子包络环面蜗杆真实啮合齿面的理论研究

为获得无侧隙双滚子包络环面蜗杆三维真实啮合齿面,基于空间啮合原理建立了无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的数学模型,推导了蜗杆传动的齿面接触螺旋线方程.该方程与Pro/E软件结合,获得无侧隙双滚子包络环面蜗杆的真实啮合齿面.在此基础上将利用Matlab软件计算得到的蜗杆接触线与Pro/E软件拟合得到的蜗杆齿面对比分析.结果表明:蜗杆齿面拟合精度由蜗杆齿面接触螺旋线条数决定,当螺旋线为9条时,所获得的齿面反映了蜗杆的真实啮合齿面,拟合精度达到0.001 00 mm.     

一种平面二次包络环面蜗轮副的特征建模方法

平面二次包络环面蜗轮副三维实体属复杂曲面造型，文章在坐标变换公式的基础上，讨论了环面蜗杆螺旋齿面方程，建立了环面蜗杆螺旋线参数方程，并用VBA编程建模．按此建模，用平面包络环面蜗杆产型齿的特征模型，在MDT6．0三维绘图软件环境中实现平面包络环面蜗杆和二次包络蜗轮副的三维建模，并以断面图检验了其良好的接触啮合状态．所生成的实体模型具有给定参数的数字信息，可用于此类环面蜗杆的齿廓形状分析和进一步应用研究．     

平面二次包络环面蜗杆传动强度计算

为了简化平面二次包络环面蜗杆传动承载能力的计算方法,基于Hertz理论,应用线性回归法和插值法,推导了平面二次包络环面蜗杆传动接触强度计算公式;考虑齿间载荷分配系数的影响,修正了普通圆柱蜗杆传动弯曲强度计算公式;根据蜗杆副有限元网格模型,分析了轮齿应力分布.结果表明:解析式计算的平面二次包络环面蜗杆传动接触强度(弯曲强度)比有限元分析结果大6%~16%,满足工程使用的要求;蜗轮齿面接触应力沿接触线呈倾斜L型分布;蜗杆载荷从1 N.m增大至额定值时,5对齿啮合的最大齿间载荷分配从32.4%降至27.5%.     

环面蜗杆齿面的统一仿真模型研究

根据共轭曲面的仿真原理,建立环面蜗杆齿面的统一仿真模型,利用该模型,可以快速、直接地求解环面蜗杆的实际齿面.     

包络面的建模及实体造型

以空间啮合理论为基础，精确推导了包络面的数学模型，提出了矩阵为实体造型提供数据来源的方法，实现以平面二次包络环面蜗杆为例的精确实体造型，为包络面的传递特性及其设计制造的深入研究提供了一个准确的实体模型。     

平面二次包络环面蜗轮副接触状况的仿真研究

对平面二次包络环面蜗轮副接触状况进行了理论分析，建立了求解接触点位置和中心夹角的极小值的数学模型，并进行了非理想接触状况的计算机仿真研究，为研究安装和制造误差对平面二次包络环面蜗轮副的啮合性能的影响提供了有效的方法。     

滚齿机传动误差补偿系统的设计

针对滚齿机传动链分度的误差，提出了误差补偿的数学模型，设计了滚齿机传动误差补偿方案确定了补偿采用的算法。该系统是滚齿加工较理想的补偿方法。     

工艺数字化系统中定位误差的计算

以"一面双孔"定位系统为基础,研究并建立了对工艺数字化系统中定位误差计算的数学模型,分析了定位误差计算系统的功能并介绍了系统的应用范围与特点.     

螺纹实体误差分析与处理方法的研究

建立了螺旋线的几何模型，分析了螺纹实体几何误差产生的原因及降低几何误差的方法．运用Mastercam中C-Hooks程序动态联接库提供的螺旋线设计的两种实用方法，验证了以上理论分析，取得了满意的效果．     

测试技术在齿轮工艺质量分析中的应用

首先以微观与宏观相结合的方法,分析了齿轮加工中的误差源.其次,以模糊逻辑误差诊断方法为基础,对齿轮加工误差源诊断问题进行了分析研究,并结合实际工作,介绍了诊断实例.     

环面蜗杆齿面的统一仿真模型研究

根据共轭曲面的仿真原理，建立环面蜗杆齿面的统一仿真模型，利用该模型，可以快速，直接地求解环面蜗杆的实际齿面。     

平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副性能测试

为了获取平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副(以下简称鼓形蜗杆传动副)的传动性能参数,以鼓形蜗杆传动副的啮合几何学和啮合性能为基础,搭建电封闭式传动性能试验台,对鼓形蜗杆传动副样机在多工况下进行传动性能测试.测试结果为:由于存在制造误差和装配误差,鼓形蜗杆传动副样机的实际接触区为理论接触区的2/3;鼓形蜗杆传动副样机的传动效率随着转速的提高而增加,在低转速时,传动效率随着负载的增大明显降低;在高转速时,传动效率随着负载的增大而略有升高;鼓形蜗杆传动副样机在各测试工况下的最高传动效率为69.05%,最高油池温升为89.8 ℃;该鼓形蜗杆传动副具有优良的传动性能,适用于重载动力传动.      

液力变矩器性能参数的计算误差及其修正方法

为提高液力变矩器数值模拟的精度,采用CFD(computational fluid dynamics)方法对液力变矩器的变矩比、效率和泵轮容量系数等性能参数进行了计算,对计算误差进行了分析,并提出了相应的误差修正方法.通过分析补偿油液流动对泵轮容量系数计算误差的影响,提出了针对泵轮容量系数误差的修正方法.结果表明:数值计算模型中,忽略摩擦损失和补偿油液流动的影响,将引起变矩器性能参数的计算误差;针对摩擦损失提出的误差修正方法,使算例中变矩器的变矩比和效率的最大相对误差均由16.2%减小到13.9%;按照泵轮容量系数误差的修正方法,泵轮容量系数的最大相对误差由13.9%减小到7.3%.     

蜗杆凸轮间歇运动机构参数化设计与动力学仿真

采用基于特征模型的造型方法,利用CATIA中CAA二次开发功能实现了蜗杆凸轮的参数化建模.然后在ADAMS中对蜗杆凸轮间歇运动机构进行动力学仿真,分析了啮合过程中输出轴角速度、角加速度及啮合力的变化特性.     

基于ADAMS的FSAE赛车转向梯形机构的优化设计

在设计FSAE赛车悬架转向机构的基础上,分析了转向机构中的关键点对阿克曼转向特性的影响。利用ADAMS软件建立FSAE赛车悬架转向机构的虚拟样机模型,并对转向梯形机构进行优化设计,着重分析了梯形转向机构的几个约束条件和目标函数的建立。优化结果表明,优化后赛车转向系的内外轮的转角关系值与理论值更接近,误差更小,改善了赛车的转向性能。     

基于高精度FA针摆传动反求的最佳齿廓设计

在对高精度FA型针摆传动的FA45-29二齿差机型反求的基础上,通过进行测量数据处理确定了样机的重要参数,同时采用保证高精度传动的最佳齿廓的设计理论进行编程优化最佳修形量,进行最佳齿廓的设计,在保证相同的回差的同时可以有更好的承载能力.将设计的最佳齿廓以及优化的修顶曲线与反求样机齿廓使用Matlab进行了齿形比较分析,并分别建立和装配了三维模型,使用ANSYS有限元分析软件进行了受力分析的验证,理论优化的齿廓承载能力更佳.     

面向数控加工的船模曲面三维造型方法

为了最大限度地利用船模曲面的三族型线,使造型结果蕴涵更多的船模曲面的设计信息,分析了各类曲面造型方法构建船模曲面的不同效果,提出了面向数控加工的船模曲面三维造型的过曲线网格法,以一艘实际双艉船模曲面为例,研究了过曲线网格法实现船模曲面三维造型的关键技术:局部区域包容方案与分片造型方案,利用UG/OpenGrip开发了船模曲面三维造型模块。对于双艉船模曲面的制造,采用传统的手工放样的制作方法至少需要30 d,而采用四坐标船模曲面数控加工系统只需6 h就可以完成船模曲面98%的加工量,并且经测量验证:船模曲面的尺寸精度、形位精度和光顺效果,较传统的制作方法均有显著提高,满足船模曲面数控加工的要求。