燃料电池发动机热管理试验台测试系统软件开发

在面向对象应用于燃料电池发动机热管理试验台测试系统软件的设计中,定义一组针对热管理试验台的类库,并在LabVIEW开发环境下实现数据采集、系统维护和数据处理等功能,采用面向对象的程序设计方法提高软件的开发效率和软件运行可靠性,同时便于系统的维护与扩展。     

燃料电池发动机热管理试验台测试系统的开发

介绍了基于MODBUS的燃料电池发动机热管理试验台测试系统硬件结构和软件设计方案,通过系统测试证明该系统能够满足燃料电池发动机热管理试验台所需要的基本功能。     

汽车门铰链动静强度试验系统

根据对汽车门铰链的设计和使用所提出的要求，设计并开发了一套汽车门铰链动静强度性能测试试验系统。通过对试验台基本组成的描述，系统分析了试验台的工作原理，通过对某型号汽车前后门铰链的试验过程分析，该试验系统各项性能指标达到或超过了原设计指标要求。     

发动机热冲击自动化试验台

为了便于考核发动机受热零件的热疲劳强度,我们设计、安装了一台发动机热冲击自动化试验台(以下简称试验台)。试验台采用了以继电控制技术为主的控制系统,线路简单,工作可靠。试验台除能进行常规性能试验和耐久性试验外,还能自动完成热冲击循环试验,对水温及油温实行自动控制。为使试验台工作安全可靠,试验台还具有一系列安全保护系统。     

汽车EPS试验台的设计及试验研究

在建立汽车电动助力转向系统(EPS)数学模型的基础上,设计了汽车EPS阻力加载试验台,并在该试验台上进行了EPS的转向轻便性试验和转向盘转向回正试验,验证了试验台设计的合理性。试验表明,该试验台可加载不同大小、不同波形的阻力,在模拟汽车全工况的同时可降低EPS研发初期的试验成本、提高开发效率,能够达到实车试验的效果。     

汽车车架试验台静、动态强度测试系统的设计研究

汽车车架试验台是用来对车架进行强度试验、疲劳试验和振动模态试验的主要装置，根据试验台的功能要求，研究设计了车架的静、动态应力和应变测试系统、激励力和位移响应测试系统，实现了汽车车架静、动态强度实验功能的组合，为汽车车架的疲劳试验提供了良好的条件。     

汽车电动助力转向器性能试验台测控系统设计

引言 电动助力转向系统（Electric Power Steering,缩写EPS）是一种直接依靠电机提供辅助扭矩的新型动力转向系统.EPS汽车转向系统作为汽车的一个非常重要组成部分综合性能关系着整个汽车的性能质量,同时又是维持汽车平稳、安全、可靠行驶能力的基本保障.因此,研制精确度高、实时性好的EPS试验台对保障EPS的性能有重要意义.本文设计了汽车电动助力转向器性能试验台测控系统,通过模拟汽车转向时汽车电动助力转向器的工作状态,并在此状态下测试汽车电动助力转向器的各项性能指标.     

汽车动力转向试验台的计算机检测与控制系统

介绍了汽车动力转向模拟试验台的计算机检测与控制系统。阐明了系统的硬件设计、试验组合程序设计、绘图软件设计等。     

机械式汽车悬架检测装置试验台控制系统的开发

对机械式汽车悬架装置试验台进行了改进设计，并通过实验验证了本系统的可行性和正确性。     

车用电池热管理系统试验台架研制与试验研究

为了满足电动汽车电池包和电池热管理系统开发和试验需求,设计和搭建了基于CAN总线通讯交互的电池热管理系统试验台架。通过高温US06工况和低温NEDC工况电池热管理试验研究表明,该试验台架功能运行正常,电池包设计符合热管理要求。并初步验证了电池热管理基本控制策略的正确性,为后续整车级电池热管理标定试验和策略优化提供依据。     

发动机热管理系统试验和仿真研究

模拟发动机在整车中的安装使用条件,如水箱、风扇、发动机在机舱中的布置、附件及管路连接等,搭建发动机热管理系统试验台架。根据热管理仿真分析软件KULI建模的参数输入要求,设计台架试验工况。通过仿真和试验的数据对比验证了模型的准确性,并利用NEDC驾驶循环模拟整车冷却系统性能以指导热管理系统零部件的选型与匹配。     

车用燃料电池热管理性能仿真与试验研究

热管理是影响燃料电池性能与寿命的重要因素之一,其中燃料电池热管理系统设计与建模是研究的难点。首先用理论推导方法建立燃料电池的热模型,并通过台架试验验证该模型的准确性。其次建立整车燃料电池热管理系统一维仿真模型,对影响电堆出水温度的风速和风温两个因素进行灵敏度分析。最后通过仿真计算,分析3种典型工况下电堆的出水温度,并开展整车环模试验进行验证。结果表明,所建立的燃料电池热管理系统模型可以准确分析电堆在不同工况下的出水温度,为整车开发过程中燃料电池热管理性能的分析与优化提供参考,对提高燃料电池汽车热管理水平具有实际的工程意义。     

基于NEDC工况的发动机热管理系统匹配研究

基于某国产1.5L汽油机进行热管理系统台架试验,利用试验数据来获取仿真计算的边界条件;在GTSuite软件平台中,搭建发动机-冷却系统耦合仿真模型,并对应目标机型的台架试验进行仿真计算与验证;对不同散热器、风扇、水泵构建的18种匹配方案进行分析。结果表明,相对于原机方案,最优匹配方案在新欧洲行驶工况(NEDC)下节油3.36%。     

新能源汽车动力系统互馈测试平台研究

开发了一种基于互馈结构的新能源汽车动力系统测试平台,可应用于采用串联结构的混合动力汽车、燃料电池汽车以及纯电动汽车.介绍了测试平台技术方案以及车辆动态模拟方法,测试结果表明该平台可真实模拟实际车辆运行工况,满足动力系统匹配开发需求.     

新能源汽车动力系统互馈测试平台研究木

开发了一种基于互馈结构的新能源汽车动力系统测试平台,可应用于采用串联结构的混合动力汽车、燃料电池汽车以及纯电动汽车。介绍了测试平台技术方案以及车辆动态模拟方法,测试结果表明该平台可真实模拟实际车辆运行工况,满足动力系统匹配开发需求。     

电空调及热管理性能试验台架的研制

介绍了混合动力汽车的空调及冷却系统的工作原理,着重阐述了与传统汽车的不同特点。描述了混动系统中电空调及热管理试验台架的建造背景、原理和建造方法,为以后同类台架的建造提供参考。     

基于响应面模型的智能台架供风系统开发

为解决瞬态工况下,汽车主动进气格栅（AGS）开度及风扇转速实时调整,换热器进风量时刻改变,热管理测试台架风机无法实时为换热器提供精准瞬态供风这一问题,应用计算流体力学（CFD）仿真技术,分析了换热器进风量与车速、AGS开度及风扇转速之间的关系,并构建了数学模型,模型预测误差小于6.6%。将该模型置于CANOE设备中,与VN1640设备及风机系统连接,可实时采集车速、AGS开度及风扇转速CAN信号,计算换热器进风量,从而控制风机输出相应风量,实现了台架风机为换热器提供精准、实时供风这一目标。     

面向控制的DPF再生效率建模和试验研究

对柴油机颗粒物捕集器(DPF)的再生效率进行实时和准确的在线预估,可为DPF热再生结束的控制提供判断依据,是实现DPF系统化和高效应用的重要功能。本文基于热再生过程中DPF内碳烟颗粒的氧化反应机理探讨并建立了DPF再生效率计算模型,通过发动机台架试验对模型的化学反应动力学参数进行了校核和辨识,从而得到DPF内碳烟颗粒热再生氧化反应的反应级数为α=1与活化能参数为E_a=107.5 kJ/mol。台架稳态工况和车辆在实际道路行驶工况的试验结果表明,再生效率模型最大计算误差为5.6%,较好满足实际应用需求,为DPF热再生中准确判断再生结束的时机提供了参考。     

增压器涡轮箱热-结构强度分析及试验验证

为了能够直接验证热-结构耦合仿真计算的精确性,以某型增压器涡轮箱为研究对象,运用CFD分析软件与FEA分析软件同步耦合仿真计算涡轮端温度场,然后将求解得到的温度场节点温度赋给结构分析模型,再求解涡轮箱模型的热应力。在发动机台架上运行增压器,发动机运行时采用与增压器CFD仿真计算相同的边界参数,采用红外热像仪测定考察区域的温度场分布,通过非接触式应变测量系统测定考察区域的应变分布,提取考察区域标记考察点的温度及应变结果,并与仿真计算的温度及应变结果进行对比分析,结果表明,采用热-结构耦合分析方法求解的涡轮箱温度和应变精度能满足工程设计要求。