基于有限元技术的制动盘压装力计算

CRH5A型动车组制动盘经过多次压装后,盘毂内孔直径尺寸普遍存在超差的情况,导致过盈量很难满足既有检修技术规范的要求,大量盘毂内孔直径尺寸超差的制动盘报废,增加了动车组的检修成本。为了降低动车组的检修成本,通过计算分析及试验验证,确定盘毂孔及车轴盘座的最小过盈量为0.208 mm,压装力计算数值为230~345 kN,满足新造制动盘压装力225~400 kN的要求;通过对8个盘毂孔直径超差且过盈量为0.208 mm的制动盘进行压装试验和反压试验,实际测得的压装力均大于225 kN并与计算值较吻合,且反压过程中制动盘未出现滑动现象,说明制动盘压装合格。试验表明本文推荐的最小过盈量0.208 mm是合理的,可用于修订既有修检修规程。     

动车组轴装制动盘盘毂的加工工艺改进

针对动车组轴盘盘毂原加工工艺存在的问题,文章对原加工工艺进行分析,提出盘毂工艺改进方案,完成相关工装的设计及制造,并制定改进后的盘毂加工工艺路线。经工艺验证,改进后的盘毂加工工艺能够很好保证产品的加工精度。     

动车组电机轴承盖工艺及防错检测方法改进

针对高速动车组电机轴承盖温度传感器安装孔及内、外斜孔的位置尺寸和角度超差的原因进行分析,通过改进轴承盖传感器安装孔及内、外斜孔的加工工艺,设计制作轴承盖传感器安装孔位置尺寸防错检测工装,保证了轴承盖的加工质量,满足了温度传感器的装配要求,解决了轴承盖传感器安装孔及内、外斜孔位置尺寸和角度超差的工艺质量问题。     

某种动车组分体式轴箱体内孔加工工艺分析与改进

轴箱体是高速动车组转向架的重要组成部件,承受高速动车组运行过程中转向架构架、轮对产生的各种动、静载荷,并满足高速运转过程中轴承与构架的有效装配,某种动车组分体式轴箱体属新型设计结构,在分体式轴箱体组装前的内孔尺寸检测过程中,发现轴承内孔尺寸超差,文章通过分析加工后内孔尺寸分布及分体式轴箱体加工、组装工艺流程,跟踪每一步作业工序的现场实际操作,从刀具、切削参数、工艺过程等方面对分体式轴箱体内孔的工艺进行攻关改进,有效提升了分体式轴箱体的加工合格率。     

16V280柴油机机体变形分析及主轴孔同轴度控制

本文通过对机体变形的分析，结合目前机体加工中心精度下降的实际情况，分析了16V280机体主轴孔同轴度超差的原因，找出了解决机体变形的办法，并对机体加工工艺过程作了合理改进，达到了稳定和提高产品质量的目的。     

电动车组动力车盘毂孔加工工艺分析

针对“中华之星”电动车组的动力车盘毂孔直径大、壁薄，在加工和组装过程中产生变形的问题，对可能产生变形的影响因素进行了分析，提出了解决的措施。     

基于实测应力的动车组制动盘盘毂服役特性

针对仿真或仅考虑紧急制动状态下动车组制动盘盘毂安全性分析中存在的不足,基于盘毂应力在线测试,分析动车组高速运行和不同制动方式下盘毂的频谱特性和成分特性;考虑应力集中,根据静力等效原则进行毂齿根部的应力线性化,分析不同制动方式对盘毂疲劳损伤的影响;采用指数模型拟合和核密度估计相结合的方法,推理97.5%置信度下的盘毂实测应力谱,并考虑车轮镟修前后盘毂损伤演化和材料强度退化,评估盘毂服役安全性。结果表明:盘毂载荷振动频率主要分布在0~71 Hz和341~680 Hz频带,车轮镟修可有效降低341~518 Hz频带内的载荷振动、消除518~680 Hz频带内的载荷振动;动车组高速运行和车轮状态不良是造成盘毂损伤的主要原因;若按盘毂服役寿命为1500万km计算,盘毂疲劳薄弱区的等效应力为37.4 MPa,累积损伤为0.61,该结果可为盘毂的结构设计和检修维护策略制定提供依据。     

普通立式车床刻度盘锁紧装置改进及应用

C5112A、C5116B型等普通单柱立式车床在加工盘类、薄壁及形状复杂工件时,因其夹紧变形小,能够很好地进行装夹定位而比卧式车床具有优势,但有时由于工件径向变形或刻度盘进给不准确,容易产生进给量误差,导致产品部分检测项点不合格.文章阐述了立式车床刻度盘锁紧装置改进及实践应用,旨在扩大车床加工范围,预防进给错误,提高产品质量.     

电机悬挂装置空心轴装置配的加工

介绍了满足东风型内燃机车是悬挂装置空心轴装配的技术要求，在工艺上所采取的一些措施，为解决内锥孔加工所考虑的几种加工方案及最终解决办法，从而在较短时间内满足了试制准高速机车的需要。     

200EMU转向架轴箱体工艺改进及质量提升

通过分析200EMU转向架轴箱体的加工工艺，对加工工艺进行工艺能力提升改进，提出车床加工工装设计思路、方法，解决工序集中问题；对加工表面质量不良的情况，通过数控程序的改进，提高加工质量。     

柴油机气缸盖精密加工技术研究及应用

通过针对某型号柴油机气缸盖气门导管孔与气门座圈锥面的精密加工技术研究,从工艺方案、装夹系统、精密复合刀具的应用、刀片国产化的选用、加工过程中的冷却方式及其切削参数等各个环节进行了改进与优化,并在工艺试验验证的基础上,突破了气缸盖精密加工的关键技术,实现了气缸盖在批量生产加工中高精度加工的要求.     

机车电机刷盒变位式铣削工装的设计应用

针对机车牵引电机斜孔刷盒铣削加工后,刷盒方孔与定位面角度尺寸超差的原因进行分析,设计制作机车牵引电机斜孔刷盒变位式铣削工装。通过实际应用,铣削工装满足了斜孔刷盒2个定位面的铣削加工,保证了产品加工质量,提高了生产效率,降低了操作者的劳动强度,解决了机车牵引电机斜孔刷盒定位面铣削加工的工艺质量问题。     

三点吊挂式制动装置安装座组焊工艺

目前机车项目普遍采用三点吊挂式制动装置,文章针对三点吊挂式制动装置安装座尺寸超差的惯性质量问题,详细阐述了安装座的结构、加工及组焊方式,并从工装定位基准优化、焊接变形控制等方面对组焊工艺进行改进。     

CW250(D)动车组转向架制动横梁加工工艺改进

CW250(D)转向架制动横梁由于为悬臂结构,刚性较差,属于典型的难加工异形件。文中对原加工工艺导致零件形位尺寸超差、变形等问题进行了分析,通过采取用磁力表打表装夹、制作原点找正工装、改进加工工艺等措施,解决了成品率过低问题,实现了产品合格率达98%以上的目标。     

大铜套内孔在普通车床上的精磨加工

通过对普通车床的改造,在原来刀架的位置上加装了专用的磨头装置,利用主轴（工件）和磨头的逆向旋转及车床本身轴向走刀,使用特别的砂布叶片轮,在没有大内孔磨床的情况下,完成对大铜套内孔的精磨加工。     

GEVO16型柴油机气缸盖工艺研究与改进

本文对GEVO16型气缸盖加工中的重点、难点部位进行了工艺分析,借鉴280型气缸盖加工经验,分别在火力面、阀座孔与导管孔、喷油器孔、水孔的加工上做了工艺改进,通过生产实践应用,形成了成熟可靠的GEVO16型气缸盖加工工艺。     

液压膨胀工装的设计与应用

为解决高精度工件用普通芯轴加工易产生较大跳动而达不到工艺要求的问题,以外胀式液压膨胀芯轴和内胀式液压插齿座设计为实例,阐述液压膨胀工装的设计要点、制造方法和使用方法.液压膨胀工装的使用,解决了高精度工件的加工精度问题,其已在车床加工、滚齿加工、插齿加工、高精度检具制作等领域广泛应用.     

大铜套内孔在普通车床上的精磨加工

通过对普通车床的改造，在原来刀架的位置上加装了专用的磨头装置．实现了对大铜套内孔的精磨加工，     

DF11G型机车轴箱体开档尺寸超差分析

通过对DF11G型机车轴箱体的加工工艺分析,总结了DF11G轴箱体机加工过程中存在的154-0.415 -0.515mm开档尺寸超差质量问题,提出铣削加工工艺、测量误差是导致154-0.415 -0.515mm开档尺寸超差的主要原因,并提出相应的对策措施.     

HX_D2-1000系电力机车车体称重工艺改进

针对HX_D2-1000系和谐型电力机车在车体称重时,多次出现车体称重超差现象,分别从机车车体称重的工艺要求,车体在边梁、枕梁等组对过程中出现的尺寸误差及应对改进措施进行详尽分析,并验证了改进措施的有效性及推广价值。