蠕墨铸铁轮装制动盘的研制与运用

介绍了机车车辆用蠕墨铸铁轮装制动盘盘体材料,盘体结构设计、试制,盘体材料冷热疲劳试验以及制动盘的1∶1制动动力试验、疲劳试验、装车试验及运用情况。     

高速动车组用铸钢制动盘试验分析

对研制的250km/h动车组用铸钢制动盘进行了盘体材料的金相组织试验、力学性能试验和热物理性能试验,还进行了制动盘1∶1制动动力试验、疲劳试验和60万km载客运用考核。     

铸钢制动盘体的研制与应用

高速重载铁路机车的大制动力对制动盘提出了更高要求，文章着重介绍了时速160 km内燃机车用铸钢材质制动盘体的结构设计，并在ABAQUS软件中建立了有限元仿真模型，对盘体进行了热负荷模拟校核，结果满足要求。研究探讨了材料化学成分对盘体性能的影响，分析了实践生产制造和检验过程中遇到的问题和控制方法，通过了盘体材料的性能检验和1∶1制动动力试验及疲劳试验，经过运用考核，运用情况良好。     

某市域动车组盘形制动摩擦副的开发

根据某市域动车组车辆制动技术要求,开展了制动盘结构设计、盘体材料选型及摩擦副匹配性设计,开发了适合该市域动车组接口及运用工况的盘形制动摩擦副。进而通过1﹕1制动动力试验验证了摩擦副在结构设计、材料选型及盘片匹配等方面均满足车辆使用要求。提出的设计思路及试验方法可为其他市域动车组及城轨车辆制动部件的设计开发及试验验证提供有效的指导和依据。     

350 km/h高速列车轮装制动盘仿真分析

利用有限元仿真分析方法对新研制的高速列车制动盘进行热容量仿真分析,并将高速列车制动盘在制动过程中的温度场仿真分析结果与1∶1制动动力试验结果进行比较,分析制动盘制动过程温度场分布规律,表明仿真分析是研究高速列车制动盘制动过程的有效手段.     

1∶1动力制动试验台原理及应用

结合我国新建的530 km/h 1∶1制动动力试验台实际情况,主要介绍该试验台的工作原理、组成、功能、应用及其试验程序,有利于更加充分运用该试验台进行新产品试验工作及基础性研究工作.     

基于粉体堆焊技术的制动盘开发

文章介绍了在盘体表面实施等离子弧堆焊以缓和制动盘热影响的方法,以及通过台架试验等对试制的实物大小制动盘样件的各项性能的评估。结果显示,所开发的制动盘具有缓和热影响、保护盘体母材,以及在高速区域维持稳定制动性能的功效。今后还有待解决的堆焊层耐磨损性方面的课题。     

铸钢轴装制动盘热裂纹形成和扩展机理

借助1∶1制动动力试验台对高铁用铸钢轴装制动盘进行1∶1摩擦磨损试验,通过制动能量的累计,制动盘表面出现大量热裂纹,文章通过裂纹源的分析,裂纹形成的顺序,热裂纹扩展形式以及制动盘结构对热裂纹的影响等方面进行简要分析,得出铸钢轴盘热裂纹形成及扩展机理。     

高速列车锻钢制动盘温度场特征的实验研究

为了研究我国自主研制开发的高速列车合金锻钢制动盘在制动过程中所承受的热载荷,在1∶1制动动力试验台上进行220,270,300 km.h-1的3种初速度下的制动试验,并利用红外热像仪对制动过程中制动盘表面的温度场进行观测。结果表明:在制动过程中,盘面温度分布先由制动初期的带状升温扩展成面状,再由面状降温退缩形成团状热斑;盘面温度在制动过程中经历了急速上升、快速下降和缓速下降3个阶段;盘面最高温度随制动初速度的增加(220~300 km.h-1)而增大(700~1 200℃)。     

车辆阻力对高速动车组制动盘热负荷的影响

动车组高速制动时,由于车辆自身阻力及风阻作用,制动盘承受的热负荷会降低。建立了高速制动时考虑车辆阻力的11制动动力试验模型。利用高速11制动动力试验台,研究了制动初速度350km/h时车辆阻力对制动盘热负荷的影响,使11制动动力试验工况与现车更接近,得到的试验结果更符合实际。     

研磨子室内试验性能指标与现场使用性能相关性研究

为了研究研磨子室内性能指标与现场使用性能的相关性,利用万能材料试验机和1∶3制动动力试验台,在室内测试研磨子样品的力学性能和摩擦性能。将测试结果与现场装车使用结果比对分析发现:如果研磨子的压缩强度大于117 MPa、冲击强度大于5.5 kJ/m~2、压缩模量小于3.0 GPa、黏结强度大于12 kN,同批次研磨子在现场使用过程中增黏体不会出现掉渣、掉块和脱落等现象;如果研磨子在1∶3制动动力试验台上制动距离在941 m～1 206 m范围内、磨耗量大于8.90 g,同批次研磨子在现场使用寿命满足105km要求,并且不易产生金属镶嵌物。     

CR200J动力集中电动车组动力车基础制动装置自主化研制

依据CR200J动力集中电动车组技术要求和相关技术标准,经制动摩擦副材质和结构研究、仿真计算、11制动动力试验和疲劳试验,制动夹钳单元结构设计、主要承载零件强度仿真计算、疲劳试验和型式试验等,并经CR200J动力集中电动车组动力车型式试验和运用考核,完成动力车(机车)基础制动装置自主化研制工作。CR200J动力集中电动车组动力车160km/h和120km/h紧急制动距离满足《铁路技术管理规程》中对制动距离限值的要求,基础制动装置能够保证动力车30‰坡道上安全停放要求,其制动能力可以满足动力车运行速度提升至200km/h的制动需求。     

提速客车制动盘热应力有限元分析

对客车制动盘盘体进行了热应力有限元分析，计算了制动过程中盘体的温度变化和分布以及盘体的热应力分布，同时，对导热率，比热容和线胀系数等有关材料属性进行不同方案的对比分析，给制动盘结构设计和新型盘体材料的开发提供了参考。     

高速列车基础制动系统的设计研究

结合270km·h-1高速列车基础制动系统的研制现状,在大量试验和仿真计算的基础上,计算和分折盘形制动的受载机理、材料性能及盘形制动功率极限。通过比选分配复合制动和纯空气制动等不同工况的制动力,计算动力车和拖车的制动缸压力。通过计算分析得出,270km·h-1高速列车采用动力制动和盘形制动时的制动距离为3514 7m,能够满足高速列车的制动初速为270km·h-1时紧急制动距离小于3700m的要求。但是,经分析认为当运行速度超过250km·h-1时,除采用动力制动和盘形制动外,还是应同时采用涡流制动、磁轨制动等多种制动方式,以减轻盘形制动的负荷,延长制动盘和闸片的使用寿命,降低运营成本。     

高寒动车组粉末冶金闸片研制

针对冬季冰雪天气CRH380B型高寒动车组制动盘易发生划伤的实际情况,对制动盘异常划伤原因进行研究,优化闸片结构,设计出适用于冬季的大间隙粉末冶金闸片。干燥及冰雪工况的1∶1制动动力试验结果显示,新研制闸片瞬时摩擦系数平稳、平均摩擦系数符合既有车辆要求,与其对偶的制动盘摩擦面状态良好;装有大间隙粉末冶金闸片的整车紧急制动试验结果显示,制动初速度200 km/h纯空气紧急制动距离为1 525 m,小于2 000 m评价指标要求,制动初速度300 km/h纯空气紧急制动距离为3 711 m,小于3 800 m评价指标要求;正线载客运营结果表明,大间隙粉末冶金闸片对改善高寒地区冬季动车组运营中出现的制动盘异常划伤问题有较好的效果。     

高速动车组制动盘试验研究分析

对所研制的制动盘进行力学性能、金相组织、热学性能试验分析及1:1制动动力试验分析,结果显示新研制的高速动车组制动盘具有较高的力学性能、金相组织致密、机械性能冷热态一致、以及良好的散热性能和耐疲劳特性;试验表明所研制的制动盘各项试验性能指标均满足高速动车组制动系统基本要求。     

淬透性对铸钢制动盘耐热冲击性的影响

时速高达300km的高速铁道车辆采用的是机械性能优异的Ni—Cr—Mo系铸钢或锻铜制动盘。为进一步提速，改善盘体的耐热冲击性被列为了重要技术课题。本文介绍采用传统材料及改进型材料制作了实物大小的制动盘并实施了制动试验，通过研究材料组分与耐热冲击性、摩擦面附近组织变化的关系，阐述了材料组分的改进所取得的效果。     

CR200J动力集中电动车组拖车铸钢制动盘研究与开发

在现有25T型客车铸铁制动盘的技术基础上,结合近年来在铸钢盘体材料研究方面的新成果,研制适用于CR200J动力集中电动车组拖车(包括控制车)的铸钢制动盘,以提升电动车组的制动性能和运用安全性,保证电动车组长期、高效服役。经盘体铸钢材料研究、制动盘结构研究、热容量仿真计算、1:1制动动力性能试验及1 000次以上的疲劳试验,表明新研制的合金铸钢制动盘能够满足速度160/km速度等级、轴重18t以下车辆的制动要求,并经电动车组现车综合试验和20万km以上运用考核,新研制的铸钢制动盘运用状态良好,能够满足CR200J动力集中电动车组运用要求。     

一种新型铁路客车制动盘的开发

结合对我国铁路客车制动盘运用现状的分析,并根据新型动力集中客车的制动要求,开展了新型铁路客车制动盘的结构设计及材料选型,并通过热机械耦合仿真方法验证了制动盘结构及材料设计的可行性。进而开展了制动盘铸造、热处理工艺设计及1:1制动动力试验及疲劳试验,开发了合适的制动盘产品。最后,通过装车考核试验进一步验证了制动盘在实际线路运用条件下的可用性。     

CR200J动力集中电动车组（短编）制动计算与试验验证

对CR200J动力集中电动车组(短编)的基础制动配置、空气制动计算、动力车和拖车停放制动计算、空气制动运行试验验证和停放制动能力测试等方面的情况进行介绍。