SS7型电力机车轮缘偏磨问题的探讨

结合机车轮缘磨耗的机理及SS7型电力机车设计结构特点,从理论上进行了SS7型电力机车轮缘偏磨问题的分析,并提出了相应的减缓轮缘偏磨的建议措施     

SS7型电力机车轮缘偏磨问题的探讨

针对SS_7型电力机车轮缘偏磨的问题,结合机车轮缘磨耗的机理及SS7型电力机车设计的结构特点从理论上进行了分析,提出了相应的减缓轮缘偏磨的建议及措施。     

控制机车轮缘偏磨,提高轮箍使用寿命

通过对丰润机务段DF4、SS1型机车个别轮对轮缘偏磨调整的实践总结,阐述了一种在机车个别轮缘发生偏磨后用不落轮旋床旋修轮径来纠正调整偏磨的有效方法.     

SS7型电力机车轮缘偏磨原因分析及改进措施

南宁机务段SS7型电力机车自1997年投入南昆线运用以来,大多数机车出现了不同程度的轮缘偏磨,2001年统计机车轮缘偏磨平均约为0.8～1.0mm万km,个别机车达到1.6～1.8mm万km偏磨情况非常严重,机车频繁地退箍、旋轮,浪费了大量的人力、物力,严重影响机车的正常运用。针对以上情况进     

一起特殊的SS4型机车轮缘偏磨原因分析与查找

本文针对一起特殊的SS4型机车整车轮对对角线轮缘偏磨现象,从多个方面对其原因进行了分析与查找,以解决这一较为特殊的轮缘偏磨故障。     

SS_1型电力机车轮缘偏磨原因及措施

铁路运输中,机车轮缘偏磨而造成的经济损失是相当大的,而且降低了机车运用效率.通过检测机车轮缘偏磨,采用新方法镟修调整同轮左、右轮径偏差的方法,及时纠正轮缘偏磨趋势,较好地解决了这一问题.     

SS4B型机车轮对偏磨分析及预防措施

由于多种原因造成的机车轮对踏面偏磨、轮缘偏磨及垂直磨耗,引起机车轮对频繁镟轮,影响了机车轮对使用寿命。对提前到限更换的问题进行原因分析,并提出改进措施。     

209型转向架缘偏磨故障分析

通过对２０９型转向架轮缘偏磨故障的调查，初步分析了轮缘偏磨产生的原因，并提出了改进意见。     

SS7E机车与SS7E模块化机车动力学性能比较与分析

基于机车车辆一轨道耦合动力学理论，运用TTISIM动力学仿真软件系统，分析SS7E机车与SS7E模块化机车在弹性结构轨道上的整车动力学性能，并进行了详细的对比分析。研究结果表明：SS7E模块化机车与SS7E机车相比运行稳定性略优，曲线通过时的安全性能相当，直线运行平稳性十分接近。     

京津城际CRH_(3C)型动车组构架横向加速度报警原因分析

从京津城际铁路CRH3C型动车组构架横向加速度报警现象入手,分析了报警的产生原因,同时结合京津城际CRH3C型动车组运行特点,总结了轮对轮缘偏磨发展的趋势,探讨了轮缘厚度差值对横向加速度报警的影响。最终确定了轮缘偏磨和等效锥度的正相关性,提出了通过控制轮对轮缘厚度差值、对钢轨打磨等减少动车组构架横向加速度报警的建议。     

轮对自由横动量对2C_0机车轮缘磨耗的影响

轮对自由横动量的大小关系到机车曲线通过时的轮缘磨耗情况,同时对钢轨的磨损也有很大的影响。文章对机车运用中轮对自由横动量对轮缘磨耗的影响作简要论述,并在建立了两种2C0径向转向架机车模型的基础上,通过在小半径曲线上的仿真计算,分析了轮对自由横动量的变化对机车曲线通过时与轮缘磨耗有关的指标值(主要包括外轮导向力、摇头角以及轮缘磨耗)的影响。得出合理的轮对自由横动量的设置可以延长轮对的使用寿命的结论,为轮对自由横动量的设置提供了一定的理论依据。     

中修段级条件下DF4机车轮缘磨耗的深入研究与治理

介绍了张家界机务段 2 0年来机车轮缘磨耗概况 ,提出在段级中修的条件下 ,从机车转向架的技术状态、轮箍套装、轮箍线型和轮对加工及设备、轮缘与钢轨间的摩擦机理及系数 4个方面 ,分析了轮缘磨耗的原因 ,并结合现埸实际进行综合整治 ,取得了较好效果。     

采用传统转向架与径向转向架的HX_D1C型电力机车动力学性能比较

为了改善我国重载牵引电力机车的轮缘磨耗现象,本文采用多刚体动力学软件SIMPACK分别建立了采用径向转向架和传统转向架的C_0-C_0轴式HX_D1C型电力机车动力学模型,通过比较两者的非线性稳定性、直线运行性能和曲线通过性能,结果说明采用径向转向架的HX_D1C型电力机车可以满足120 km/h速度的运用要求;直线运行性能优良;除了通过曲线时车体横向和垂向加速度外,曲线通过性能优于原车;降低轮缘磨耗显著,在100km/h以下减磨效果明显,各计算工况下轮缘磨耗降低60%以上,车轮磨耗功降低47%以上。     

SS3型电力机车横向连接装置设计中的几个问题

为解决电力机车轮缘磨耗问题，提出了加装转向架横向连接装置的办法。着重介绍了为解决设计中限界问题而采取的两个措施。横向连接装置可在不改变机车原有总体布置的条件下安装使用，具有显著的轮缘减磨效果。     

HX_N5型内燃机车车轮非正常磨耗问题分析

针对HXN5型内燃机车在运营过程中出现的非正常磨耗问题展开研究,通过分析其试验数据,得出HXN5型机车非正常磨耗问题主要源自于机车一系导框间隙内的轮对定位刚度过小,由于导框间隙值设置较为合理,因此提出通过增大机车一系导框间隙内的水平定位刚度来改善车轮的非正常磨耗问题,建议刚度优化范围为0.54~0.72MN/m,最后对优化方案进行了动力学仿真分析,结果表明提高一系导框间隙内的水平定位刚度有利于提高机车横向稳定性,但会略微降低司机室的横向平稳性,对曲线段外轮脱轨系数影响不大。     

高速铁路小半径曲线轮轨减磨技术研究

针对我国高速铁路小半径曲线钢轨及车轮轮缘磨耗突出的问题,采用轮轨固体润滑技术,在广珠城际铁路进行轮轨减磨试验。通过对钢轨和车轮廓形变化的长期跟踪,研究固体润滑前后轮轨磨耗速率变化,得出主要结论:(1)更换在线热处理钢轨后,小半径曲线上股钢轨寿命可延长1倍以上;(2)固体润滑对钢轨减磨效果显著,润滑试验期间,试验曲线上行上股钢轨的侧磨速率平均值显著降低至0.022 mm/月,仅为试验前侧磨速率平均值(0.105 mm/月)的21%,为同期未润滑下行上股钢轨侧磨速率平均值(0.122 mm/月)的18%,润滑试验停止后,钢轨侧磨速率上升至去年同期水平;(3)固体润滑对动车组车轮轮缘减磨效果显著,试验期间,某动车组偏磨侧车轮轮缘磨耗速率平均值由试验前的0.210 mm/万km降至0.042 mm/万km,降幅达80%,轮缘QR值未降反升,润滑试验停止后,轮缘QR值下降,偏磨侧车轮轮缘磨耗速率上升。     

铁路货车制动梁对车轮磨耗影响的调查分析

铁路货车提速后车轮磨耗加剧,把握磨耗规律,采取有效减磨措施是亟待解决的课题。通过对铁路货车中拉杆式制动梁在缓解状态的理论受力分析及制动状态横移的调研统计,发现制动时固定杠杆与游动杠杆侧制动梁反向横移,1、4、6、7位轮瓦磨耗位置贴近轮缘;通过车轮磨耗调研发现,车轮踏面先于轮缘磨耗,且支点侧的2、4、6、8位车轮磨耗量偏大;固定杠杆侧轮对因制动梁横移引起轮瓦磨耗区域不对称,加剧支点侧车轮磨耗,形成轮径差后影响游动杠杆侧轮对横移,导致支点侧车轮磨耗偏重。从结构上消除制动梁未平衡横向力,并在运用中监控轮径差可减缓车轮磨耗的发展。     

有轨电车车轮轮缘磨耗最大限度的探讨

共用路权的有轨电车大多使用槽型钢轨,其车轮轮缘的最小厚度受轨槽宽度等因素的影响。参考德国BOStrab和EN相关标准,以Ri60R2槽型轨为例,从车轮导向尺寸匹配、车轮强度和踏面镟修经济性等方面讨论了有轨电车车轮轮缘的最大磨耗限度问题,并给出了车轮轮缘磨耗的最大推荐值。     

轮轨润滑技术及应用分析

近年来,中国铁路快速发展,中国高速铁路运营里程位居世界榜首。随着铁路里程的不断增加、列车运行速度的不断提高,机车轮缘及线路钢轨磨损呈急剧上升趋势,严重影响铁路运营安全。文章通过对轮轨润滑技术及其装置的分析,结合现场钢轨润滑技术使用效果,对比其经济效益,说明采用固体润滑方式能够更有效地降低机车车轮轮缘磨损,提高列车行驶速度和载重能力,提高经济效益。     

地铁车轮磨耗及其对轮轨匹配状态的影响

对国内某地铁线路的车轮磨耗规律进行了现场调查和分析。车轮磨耗集中于轮缘根部和踏面-25~30 mm范围。LM32模板动车车轮踏面磨耗突出区为-8~-4 mm,25万~40万km里程车轮最大磨耗量为2.5~4.0 mm。采用薄轮缘LM30模板镟轮的拖车车轮踏面磨耗集中在-10~10mm范围,19万km以内里程踏面磨耗量为0.2~0.5 mm。利用轮轨接触几何理论和轮轨滚动接触理论,研究不同车轮磨耗状态下的轮轨静态匹配性能,包括接触点对分布和轮轨接触应力,分析车轮表面裂纹的机理。车轮轮缘根部与钢轨轨距角集中接触容易导致接触光带偏向轨距角。轮缘根部及踏面上小曲率半径区与钢轨集中接触是产生车轮踏面接触疲劳的主要原因。