磁型铸造

一、原理磁型铸造法是根据粒状铁磁性物质(如铁丸等),在磁场中能互相吸引的道理造型的。即用电磁场“粘结”铁丸,包住气化模构成铸型——磁型,浇注时,气化模主要变成气体排出,液态金属取代其位置,凝固成铸件。其原理如图所示。二、磁型铸造工艺过程 (1) 制模:制造铸件模型(即气化模),并在模型表面涂上涂料; (2) 造型:向砂箱内加部分铁丸,做成“砂床”。把模型放入砂箱,加满铁丸,并适     

TM1型机车齿轮箱铸件工艺特点分析

通过对TM1型机车转向架齿轮箱铸件结构及其特性的分析,确定了齿轮箱铸造生产过程中,从材料选择到造型、熔炼、浇注等工序的一系列铸造工艺参数,达到成功生产出口铸件的质量要求。     

TM1型机车齿轮箱铸件工艺特点分析

通过对TM1型机车转向架齿轮箱铸件结构及其特性的分析，确定了齿轮箱铸造生产过程中，从材料选择到造型熔炼，浇注等工序的一系列铸造工艺参数，达到成功生产出口铸件的质量要求。     

使用钢水滤渣器提高大型铁路钢铸件的质量

试验结果表明，铁道车辆转向架侧架铸造时在浇注系统与铸件之间设置滤渣器，能提高铸件的质量，并确保钢水以层流状态进入铸型。泡沫陶瓷滤渣装置能阻止因浇注系统侵蚀而产生的夹渣。实验表明，就非金属杂质物而言，它能提高铸钢的清洁度。     

消除自硬砂的铸造缺陷

铸造厂都是想以较低的生产成本来生产出高质量的铸件.除考虑工艺、金属及铸件的类型外,铸造都是以造型和浇注来达到这个目的的. 对于自硬砂造型生产而言,要达到这个目的经常会遇到意外的障碍,这些障碍来自造型粘结剂和树脂、耐火涂料及再生砂.因此,自硬砂铸造工作者对铸件缺陷的检查、辨别、消除的检测能力应达到与其获得的金属铸造知识一样多的程度.     

浇注温度和Sr变质剂添加量对AlSi7Mg合金流动性的影响

采用同心三螺旋测试装置,研究了不同的浇注温度、不同的Sr添加量对AlSi7Mg合金流动性的影响。研究结果表明:随着浇注温度的提高,合金的流动性显著增加,对于大型薄壁铸件浇注温度不宜过低,浇注温度低,合金的流动性大大下降,可造成铸件浇不足及冷隔等铸造缺陷;随着浇注温度提高,合金中枝晶α-Al变得逐渐粗大,硅相从分散变得聚集,这对合金组织不利,所以浇注温度不易偏高;随着Sr添加量的增加,AlSi7Mg合金的流动性有所提高,但提高幅度不大。     

曲轴树脂砂低压铸造工艺研究

分析了曲轴树脂砂铸造低压浇注工艺,确定了合理的低压铸造工艺参数,解决了输出端夹渣难题,获得了优质曲轴铸件。     

提高机车车辆侧架铸件的质量和可靠性

本文讨论了不同的侧架铸件生产厂所特有的主要铸件缺陷。在大多数情况下，此类缺陷包括与铸型和型芯相接触一侧的气孔以及非金属夹杂物。提出了可以提高侧架铸件质量的工艺措施。     

延长球铁可浇注时间的研究

介绍了镁(Mg)在铁水中的衰减机理,通过采用一系列工艺措施以及1种倾斜式的浇注炉从而成功地控制了球铁中镁的衰减,提高了浇注线上的生产率。     

基于SINOVATION软件的磁轭铸造工艺设计

借助SINOVATION软件对磁轭进行三维实体建模及铸造工艺设计,采用MAGMA软件对磁轭铸造工艺进行模拟分析,并对该工艺方案下的铸件进行了实体浇注及质量检测。结果表明:在合理设计浇注系统和冷铁等工艺参数条件下,采用SINOVATION软件计算的模数大小和冒口尺寸能满足铸造工艺要求,为实际生产提供指导。     

基于3D打印的无模化铸型的应用

无模化铸型,所用砂型不是采用传统的模具进行制作,而是通过砂型立体雕刻工艺、激光选择性烧结工艺(SLS)、光固化工艺(SLA)等3D成型技术实现的成型。3D打印技术应用于铸造,可以实现快速成型和无模制造,极大地提高了复杂铸件的生产效率。文章介绍了3D打印技术在铸造方面的应用现状及发展,重点介绍了某公司利用选择性激光烧结(SLS)技术在无模化铸型方面的应用。     

铝合金轴箱体锻造成型数值模拟和试验研究

试验研究了7050铝合金轴箱体锻造的工艺过程,并采用DEFORM-3D有限元软件对其进行数值模拟.结果表明,锻造出的铝合金轴箱体锻件轮廓清晰、表面光洁、尺寸精度高且组织性能超过一般铸件.通过软件模拟,了解锻件成型的应力、应变及金属流动等信息,分析了锻造温度、摩擦因数、锻造速度3种工艺参数对最大成型载荷的影响规律,为工艺的确定和设备的选取提供了理论依据.     

侧架铸件中难以辩认缺陷的形成

在侧架铸件轴箱导框R55弯角处出现的裂纹是最难以辨认的缺陷。通过研究可以确认,这种缺陷实际上是在铸件内腔不深处以砂眼形式出现的气孔,且是孔眼中的气体在压力下降过程中液体金属变形所造成的,从而使这种缺陷与裂纹很相似。降低铸型中的气体压力可以防止这种缺陷的形成。     

呋喃树脂砂生产不锈钢铸件的工艺实践

以内燃机车用ZG230钢顶不锈钢铸件为研究对象,对其呋喃树脂砂生产工艺过程中的型砂控制、铸造工艺及易产生的缺陷进行了分析和探讨。生产经验表明,通过对型砂及造型工艺过程进行严格控制后,将浇注温度控制在1 550 ～1 570℃,浇注时间控制在11～15 s范围内,在不进行焊修工艺前提下可得到满足要求的合格铸件。     

GE钩尾框铸造工艺优化设计

应用MAGMA软件模拟计算了GE钩尾框铸件的充填流场、凝固温度场和冷却过程应力场;依此设计了铸造浇冒口和冷铁系统;并对多种工艺方案进行了模拟计算比较.通过模拟分析和工艺优化,使得一次浇注便获得成功,确保了铸件内在质量.     

高锰钢组合辙叉心轨铸造工艺的研究与应用

通过对高锰钢组合辙叉心轨的铸造工艺的研究,确定采用倾斜浇注、加放冒口和冷铁联合补缩以及改变铸件结构等措施,解决铸件存在的缺陷,产品质量得到了保证。     

铸钢件生产中使用呋喃树脂砂工艺的问题

在呋喃树脂砂工艺中可以使用含碳量为1.3%(甚至更高)的低回收标准的再生砂。实际的回收率可达75%~80%。铸型和型芯使用铬面砂的必要性的主要判据是铸件的壁厚。涂刷涂料可以获得壁厚达70mm的无粘砂的铸钢件。     

HTF—Ⅱ型钢包覆盖剂的应用

介绍了ＨＴＦ－Ⅱ型钢包覆盖剂的试验应用情况。使用该覆盖剂后，通过对钢水降温速度和对钢水成分影响的测试表明，该覆盖剂操作简便，铺展性能好，能与金属液同步移动，保温效果明显高于常用炭粉覆盖剂。     

动车组停放缸棘轮的缺陷分析与工艺改进

介绍了动车组停放缸棘轮的铸造生产工艺,分析了原工艺产生砂眼、渣气孔、气孔、涂料堆积等缺陷的原因。通过采取优化浇注系统;控制涂料的使用;控制浇注温度、铁液中镁和硫的含量;选用优质、清洁的炉料等措施,使大部分铸造缺陷的废品率有较大降低。     

导热绝缘尼龙复合材料的制备与性能研究

采用熔融共混方法制备了尼龙/玻纤(GF)/氧化镁(Mg O)导热绝缘复合材料。考察了导热粉体氧化镁(Mg O)含量、不同粒径粉体复配对复合材料外观、导热性能、散热性能及微观形态的影响。结果表明:复合材料的导热性能随着Mg O含量的增加而提高,合理的粒径复配有利于改善材料外观并提高导热性能,且材料的导热系数直接影响LED灯芯片的温度;扫描电子显微镜(SEM)显示,Mg O的加入能有效促进GF的分散,且自身能均匀地分布于尼龙基体中。