前顶自卸车上装减“副”探析——前顶自卸车上装结构设计需打破传统

随着汽车工业的快速发展,"轻量化"一词的涵义被不断地深化和创新。重卡企业和改装车企业为了"节能减排",提高造车技术水平,将"轻量化"技术作为关注的焦点。本文就一种新的"无副车架"的前顶式自卸车的上装结构的可行性、结构特点及优势等进行了解析,有望将前顶自卸车的"轻量化"进行到底。     

宽体矿用自卸车上装设计

宽体矿用自卸车超“宽”,属非公路用车范畴,主要应用于矿区。在具体设计时,对上装进行的CAE分析显示,总体应力水平能够满足强度要求,但部分结构（如副车架的后翻转座加宽支架和货箱翻转座支撑纵梁）强度不足,最大应力超过材料屈服强度。通过对结构强度不足之处进行改进后,上装最终满足设计要求。     

青专轻量化自卸车备受青睐

重汽集团专用汽车公司采用中国重汽轻量化自卸车底盘ZZ3317M3567W／MQ，为适应特定市场而研发的“青专”牌轻量化QDZ3310ZH35W型自卸车投放市场半年多以来，受到广大用户的青睐，并得到市场的肯定和认可，仅在山西市场，短短几个月就销售300余辆。     

青专轻量化自卸车受到市场青睐

重汽集团专用汽车公司采用中国重汽ZZ3317M3567W／MQ型轻量化自卸车底盘，为适应特定市场而研发的“青专”牌轻量化QDZ3310ZH35W型自卸车投放市场半年多以来，受到用户的青睐。     

高强钢在非公路自卸车上装轻量化中的应用

本文从上装质量、强度、成本等方面对高强钢在非公路自卸上装轻量化中的使用优势进行对比分析,并以非公路上装底板总成为例进行简单的有限元分析以论证高强钢的使用效果。     

汽车轻量化技术发展状况及展望

当前汽车轻量化问题已受到国家、企业和各研究单位的高度重视，汽车轻量化技术创新战略联盟承担的国家“十二五”科技支撑计划项目“汽车整车与关键零部件轻量化技术的开发与应用”已经展开，在这种背景下，讨论汽车轻量化技术发展状况及展望问题，要从轻量化定位方向和轻量化技术发展两个方面给予关注。     

自卸车上装可靠性综合试验台

通过对自卸车上装常见故障的分析及国内外自卸车相关试验台发展状况的研究,提出了课题研究的意义和目的,确定了自卸车上装可靠性试验的项目,并对试验项目的试验方法、试验台的构成及控制原理进行了介绍。1前言近些年来,随着我国对基础建设投资力度的加大,自卸车产销量节节攀升;同时,自卸车的可靠性及自卸车举升过程中的稳定     

浅谈重型前顶自卸车副车架设计

从设计角度对市场需求不断增长的重型前顶自卸车的副车架结构进行了分析和探讨,并介绍了副车架主要结构的设计原则,对车辆设计和使用者具有一定的参考价值。自卸车副车架是自卸车的关键总成件,自卸车货箱及液压系统是通过副车架来固定的,副车架除承受安装在其上的各种装置及货物的载荷外,还要在行驶中与主车架共同承担车架的扭转与弯曲,以及由于路面凹凸不平而产生的动载荷。     

国内领先的前顶自卸车面世

近日,由中集冀东(秦皇岛)车辆制造有限公司设计研发的前顶超低型、低承载自卸车面世。据了解,这是目前国内承载面最低的前顶自卸车。该公司于去年开始设计研发前顶超低型低承载自卸车,今年2月中旬开始批量生产。     

我国公路自卸车开始进入轻量化时代

正2013年,以自卸车上装3大件——货箱、液压举升系统和顶盖密闭系统采用轻量化设计全面实现国内市场化为标志,我国公路自卸车尤其是城市渣土自卸车开始进入轻量化时代。2013年,我国公路自卸车,尤其是城市渣土自卸车市场开始进入一个轻量化的新时代。其标志是,不仅行业一些企业已经拥有了较为全面、成熟的技术,而且越来越多的用户在接受这种产品之后从中获益。     

青岛重工开发出弧形厢轻量化自卸车

日前，青岛重工有限公司（原中国重汽青专公司）顺利完成了弧形厢轻量化自卸车的开发。截止到9月27日，该弧形厢轻量化自卸车技术图纸与试制计划已经下发至生产系统，生产系统已做好试制开发的生产准备。据设计人员介绍，与传统矩形厢轻量化自卸车相比，弧形厢轻量化自卸车具有重量更轻、容积效率高等特点，厢体材料为高强度钢。     

宽体矿用自卸车上装设计

随着我国经济快速发展,能源需求与日俱增,各种矿藏开采规模逐渐加大.目前,在我国大多数矿场运输作业中,用于内部转运和外部运输的车辆,基本上以中重型自卸车为主.使用过程中,由于用户希望短期内收回购车成本并获得最大利润,因此,私自加长加高货箱、超载严重、保养不及时等问题长期存在,这就导致了在坡大弯多的恶劣矿区路面上,极易造成车辆底盘损坏甚至发生翻车事故.据了解,大多数普通自卸车的使用寿命往往不到正常使用寿命的一半.     

前顶自卸车车厢底板结构的经济性分析

通过对前顶自卸车2种典型车厢底板结构的受力情况,进行有限元静力分析和疲劳分析,并通过比较和经济性分析,为底板结构的优化设计提供理论依据。     

自卸车上装KD发运装箱方案设计

文章针对自卸车上装出口KD发运方案设计,从最小发运基数,到集装箱的选用及装箱方案、包装要求等环节进行说明。解决自卸车上装KD出口发运问题。     

自卸车底盘减“副”该如何走?

尽管目前超载现象仍比较严重,然而行业人士对专用车轻量化已达成共识。本期技术人员将市场上极少见的无副车架自卸车拿来研讨,显示了对轻量化车型的关注和重视。不过,通用型自卸车底盘是否可完全实现无副车架,技术上是否有可行性?需要深入研究和市场检验。下面的讨论对关注和准备生产这类车型的企业有一定的借鉴。     

汽车轻量化战略联盟将规范零部件标准

中国汽车工程学会日前在京宣布。“汽车轻量化技术创新战略联盟”正式成立，这标志着多家自主品牌企业第一次在轻量化方面开展自主创新的联盟开始正式运行。     

自卸车举升机构三角臂轻量化设计研究

应用虚拟样机技术和拓扑优化技术,对自卸车举升机构三角臂进行了轻量化设计和可制造化设计研究,建立了基于整车的参数化仿真分析模型和15个工况点的拓扑优化设计模型,使得结构重量明显降低,提高了企业的经济效益。     

基于有限元法的自卸车副车架轻量化设计

介绍了某自卸车副车架的有限元分析、结构优化和轻量化设计,并对优化前后的副车架进行了强度刚度对比分析,为自卸车的轻量化设计提供了一种设计方法.     

汽车轻量化技术势在必行 第三届中国汽车工业聚氨酯应用高峰论坛成功闭幕

目前欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型汽车”工程，在稳定价格的基础上，减轻车重30％。在新能源路线不明朗的形势下，轻量化已经成为全球主流汽车企业应对低油耗的最佳选择。轻量化的竞争，归根结底就是汽车原材料的竞争。     

多重挤压轻量化不再遥远

轻量化早就成为我国汽车制造业的发展主题，我国专用汽车行业“十一五”专项发展规划中明确提出国家鼓励自主创新，引导行业、企业不断采用新材料、新工艺、新技术以减轻整车自重，提高产品的技术含量和附加值。在近几年的发展中，我国专用汽车轻量化的进程有了明显的进步，但与预期的目标还相去甚远。进入2008年，面对新的形势，加速轻量化进程越发显得迫在眉睫。