汽车底盘的多工位冲模设计

文章介绍了汽车底盘多工位冲模设计中所解决的一些问题。通过研究多工位压力机及附属的自动送料运动循环图，限定了模具的部分相对尺寸，并制定合理的加工工艺及流程，最后介绍了多工位冲模的设计特点及简单的模具结构。     

四轮定位工位操作分析

中顺汽车控股有限公司生产的SZS6503A轻型客车产品,在总装分厂的生产瓶颈是检测线上的四轮定位工序问题.通过对前一段生产任务分析,发现在检测线上"四轮定位"工位上积压的车辆最多,严重影响生产进度及分厂现场生产管理秩序.针对这一问题,现对"四轮定位"工位的具体操作流程及工艺路线进行分析研究.     

多工位压力机的特点及应用

目前,国外许多汽车厂车身冲压车间已越来越多地使用不同规格的多工位压力机生产各类覆盖件,而我国使用的较少,除一些大厂使用吨位相对较小的多工位压力机生产个别零件外,一般汽车厂则采用传统工艺生产的比较多。分析其中原因主要有以下几点。     

基于MTM-UAS的柴油发动机装配线的优化设计

文章以某公司B系列柴油发动机装配过程为研究对象,通过调查掌握了其装配线各工位生产作业所需要的时间,确定了装配线目前所存在的瓶颈工序。通过对瓶颈工序进行工序流程分析以及动素研究,采用MTM-UAS法,针对连续双人作业的工位进行了优化改善,最终达到了减少工位以及员工的目的,并使得瓶颈工序的时间降低到预定生产节拍的时间附近,达到了优化装配生产线的目的。     

基于Robcad的机器人滚边仿真研究

针对传统机器人滚边仿真设计软件功能不完善,现场机器人调试需要对机器人路径做较大更改,以致精度不高的问题,对机器人滚边仿真做了系统研究。以车身门盖上的机器人前盖滚边工位为例,应用西门子Robcad软件,对机器人滚边方案进行了规划,完成了滚边工位的机器人仿真,验证了方案的可行性。同时,应用Robcad的OLP(Off-Line Program)功能导出滚边离线程序,并将程序下载到现场机器人进行修正后直接用于调试,修正后的效果达到了设计要求,通过多个项目已证明了此方法的实用性和可靠性。并对该仿真技术进行了总结和展望。     

浅谈焊装工艺的调试思路与技巧

焊装工艺的调试工作量大、问题多,严重影响着白车身的质量和生产周期。为了更快更好地解决焊装工艺生产现场装配精度的恢复,既能生产稳定而合格的产品,又能缩短产品生产准备周期,基于对多车型现场调试的经验,总结出焊装工艺现场调试的基本思路:操作人为因素、夹具因素、制件因素、焊接方法因素、产品结构因素以及测量因素等多方面影响因素,调试人员可参考以上因素逐一分析问题,为快速解决问题提供思路,提高车型生产效率。     

浅析工位器具在焊装车间的选择

工位器具在生产管理中使用是否合理、适用,直接影响生产现场作业环境以及物流作业。工位器具的选择和应用对科学的物流管理、产品质量、工作效率、安全和文明生产都具有积极作用。结合奇瑞公司生产实际,对焊装车间各类工位器具的选择进行探讨。     

汽车涂装生产线中离线工位的设计要点

为提高汽车车身涂装线的柔性化程度,需要在涂装线的相关工序处设置离线工位。介绍了离线工位的种类及用途、离线工位的设计原则和离线工位的设计过程等内容。实际生产经验表明,在涂装生产线的设计阶段做好离线工位的规划工作对保证涂装线的连续生产状态和降低生产管理难度都有重要作用。     

浅述多工位压力机模具设计要点

针对多工位自动压力机的快速发展,对多工位自动压力机模具进行了研究,介绍了多工位自动压力机模具设计中面临的问题和解决方案;着重阐述了多工位压力机模具夹持器的使用、工件的导向与定位装置以及废料处理装置设计的关键.     

浅谈车身焊装夹具调试

阐述了车身焊装夹具进入生产现场后所进行的精度恢复、功能检查（功能调试）、工艺验证（工序验证）、精度调试、试生产等一系列工作,明确现场调试流程和思路及调试目的和方向,强调调试记录及过程控制的重要性,以使现场调试人员更好地了解调试的各个环节,便于迅速解决现场调试过程中出现的问题。     

基于TIA与TECNOMATIX的联合虚拟调试研究

为了提高汽车焊装车间现场程序调试效率,采用TIA与TECNOMATIX联合虚拟调试方法,以后车体自动化焊接工位为例,从TECNOMATIX焊装虚拟调试环境搭建、TIA组态与编程、软件配置、仿真调试4个方面进行了探究及论述,此种方法只需一台PC,不需要复杂的连接与操作设置,即可实现TIA与TECNOMATIX的联合调试。实践证明,TIA与TECNOMATIX联合虚拟调试可有效缩短现场调试周期,降低调试成本。     

后前束连杆的冲压工艺及模具设计

后前束连杆是汽车底盘上的一个形状比较复杂的零件,冲压成形工步多。依据零件特点,优先考虑多工位级进模生产方案。通过对零件冲压的各个工步进行排样,并运用Autoform进行数值模拟分析,再依据其分析的结果,得出了后前束连杆的工艺及模具设计方案。设计了一副多工位级进模和一副单工序模,用于生产后前束连杆,既能保证生产高效又能兼顾产品高质量。     

提高焊装线生产效率的研究应用

本文通过实例重点介绍了通过改进生产周期过长的机器人焊接工位,来提高生产节拍,为以后提高焊装线生产效率提供了一种参考方法.     

调试参数对副车架耐久性能影响规律研究

在车辆的开发过程中,底盘的调试参数会在调试的不同阶段变化,其变化会对副车架的耐久性能产生影响。文章利用Isight建立了载荷分解、有限元应力计算、耐久评估联合仿真流程,通过多体动力学模型分解出各零部件载荷,再通过局部应力应变方法考核耐久,能够在车辆设计早期快速有效识别零件耐久风险。通过以上流程分析调试参数对副车架的影响规律,并找到耐久最恶劣情况下的调试参数组合,通过优化该组合下的副车架耐久性能,使其满足整个带宽范围的要求,并最终通过台架和路试验证。     

虚拟调试技术在汽车制造业中的应用分析及发展趋势

文章通过介绍汽车制造业白车身生产线机器人离线编程、联动仿真及虚拟调试技术的应用现状来探究其应用优势。以高密度机器人补焊工位为例,对比人工示教、离线编程、联动仿真及虚拟调试四种技术方案在离线、现场调试时间及人工成本投入,发现采用联动仿真或虚拟调试技术,不但节省人力成本,且现场调试时间降幅约60%。文章同时提出了进一步发展虚拟调试技术的想法,认为自动路径规划、敏捷建模以及增强虚拟现实融合的虚拟调试技术是发展趋势。     

汽车涂装双色车身产能规划分析

目前国内大多汽车主机厂（OEM）都采用改造新增离线遮蔽工位对完成第一次面漆的车辆进行遮蔽,再利用现有涂装车间面漆喷涂和烘烤主线进行第二次面漆,从而实现双色车身涂装生产的在线双色工艺。文章通过介绍双色车涂装工艺流程,分析说明双色车涂装产能受到涂装车间可改造新增遮蔽工位的能力和涂装车间面漆线整体产能的双重限制,探讨了在线生产双色车身的产能计算方法和产能缺口解决方法如改造新增遮蔽工位、持续优化遮蔽操作、基地内驳运生产以及寻找双色喷涂新技术应用机会等,以期为OEM双色车身涂装生产产能规划工作提供一些依据与可参考的问题解决方向。     

大客车生产转序车的研究与应用

针对客车市场需求多品种、小批量的特点,在生产过程中,必须经常更换不同的工装、模具和相应的技术条件,不同于纸质或电子版的技术文件那样易保存、易管理,现场用到的工装、模具等实物硬件就难以管理和切换了。作为客车生产必备的工装-转序车,其特点一是体积较大,二强度高,三是种类多,符合生产宽度2.2米到2.55米,长度6米到13.7米的车型各种客车的使用。就要求转序车的宽度和长度能根据生产车型进行适应性的调节,通用性较强,避免了制作不同长度和宽度的工位转序车;同时,在生产短车型时,将两端的接长头移去,工位转序车就不会占用较大的生产工位空间,有利于生产组织和存放更多的车辆;并且要求工位转序车本身带有车轮,无需在地面上安装支撑轮组,也无需控制所有支撑轮组是否在同一高度,节约大部分的硬件投入和成本。同时,在周转使用时,移动灵活,调整方便。     

液驱混合动力车辆控制系统的开发

介绍了液驱混合动力车辆控制系统的开发流程及相关研究。根据制定的开发流程,对控制单元的软硬件进行了设计,并开展了一系列试验,包括控制单元实验室硬件功能调试、物理层控制单元初步调试以及决策层控制单元处理器在环仿真调试。结果表明:所开发的控制系统能够实现目标控制功能,为进一步的实车调试奠定了良好的基础。     

线束流水线工位数据研究与工位平衡

大批量总装生产汽车线束的4种主线束,通常情况下,采用流水线的方式进行,然而流水线的工位平衡与否是影响流水线效率高低的关键因素;通过合理分配流水线工位操作内容与工位时间数据的研究,对流水线各个工位进行平衡,能最大限度提高流水线的平衡率;流水线的平衡率越高,流水线人均单位产量也就越高,线束的制造成本也就越低。提升线束流水线的效率已经成为各线束制造企业的重要任务,线束流水线工位数据研究与工位平衡已经成为线束IE工程师的一项重要工作。     

商用车外饰件工位器具结构设计

随着市场主流商用车竞品集中升级换代、产品外观设计水平的不断提升，具有节能与视觉效果的低风阻、流线型驾驶室逐步发展成为行业主流。在此过程中，驾驶室装配的外饰件产品结构形状各异、数量显著提升，这些改变对于外饰件工位器具的设计制作提出了更高要求。新形势下工位器具需满足防护效果、存储运输、占地面积、存放便捷、三位一体等方面的要求。据此，通过对比近几代商用车外饰件工位器具发展演变过程，对适宜不同现场类型的外饰件工位器具设计制作提供新的思路，以提升外饰件产品质量与生产效益。