基于DELMIA建立汽车总装工艺分析方法及优化

基于DELMIA软件以汽车后风挡玻璃安装模拟为例实现对整个汽车生产线仿真模拟,通过对后风挡装配工位标准作业分析,现生产工装模型的建立与调入,机器人仿真动作建立,搭建虚拟仿真平台,最终通过光学全身动捕系统优化和完善人员动作,使仿真的真实度向现生产高度逼近。通过仿真平台对新车型进行总装工艺校核、定义总装零部件装配顺序和计算生产节拍,从而替代工艺验证样车,极大缩短产品开发工艺验证周期。虚拟仿真工厂的应用切实有助于加快汽车产品的上市速度,提升企业的竞争力。     

总装新车型工艺可行性分析

为了能够随时紧跟市场潮流,汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式,一条生产线就可混合生产多种车型,并能够做到随时调整生产策略,这保证了对市场最为直接和有效占领.但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产,需要针对具体新车型进行工艺可行性分析,这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡,尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改,来实现新车型的快速投放生产.本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨.     

基于并行工程的轿车新车型总装工艺过程的规划设计

结合某企业新车型的开发工作,应用并行工程和CAPE技术制订了新车型的总装工艺过程规划.依照该规划,通过计算机三维动态虚拟仿真汽车总装过程,能将产品设计及工艺的潜在问题早期发现并予以解决.实践证明,所做的研究工作确实收到了显著缩短新车型质量培育时间和提高总装技术水平的效果.     

重型商用车底盘管线束装配工艺探索与应用

文章针对重型商用车底盘管线束装配工艺特点,提出了一种分模块由一个专业化班组一次性进行标准化装配的工艺方法,解决了重型商用车底盘管路、线束大幅增加后导致车辆总装过程的生产瓶颈以及市场管线质量事故多的难题。     

G公司总装车间新车型导入体系管理

文章针对G公司合资汽车企业总装车间面临着新车型导入体系的新课题。通过对其开发体系各个阶段工作的深入研究以及导入周期的探讨,提出其导入开发体系的优化管理方法．归纳得出,新车型导入开发体系的重点工作是对各阶段工作进行分层、细化以及交叉优化的管理,以“三现主义”为主导,并与生产实际相结合,不断创新,完善体系,从而保证新车型的质量及降低其成本,     

新车型在涂装试生产时容易出现的问题及其解决措施

介绍了新车型涂装试生产阶段的主要过程和内容。根据实际经验,从涂装工艺、设备验证、随车工装、工艺文件、人员操作和车身来件等方面举例说明了新车型在涂装试生产时容易出现的问题和解决措施。     

商用车多品种智能柔性总装生产装备技术的应用探讨

本文介绍了商用车总装生产装备如何利用智能化的解决方案去适应多种平台车型产品共线生产的问题。主要两个重点方面问题提出解决方案和相关应用实践,首先是多品种产品生产的工装共用和如何柔性的应对,其次是在面对各种不同平台产品结构带来工艺和工时较大的差异时,装备如何能以较低的代价去满足工艺需求。     

DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

关于重型商用车总装工艺规划的研究

文章对重型商用车总装车间的生产纲领、车间面积、投资预算、新工艺的运用等全面的分析;同时考虑重卡产品结构变化的多样性,采用最经济、最合理的技术方案和先进的工艺技术,为我们公司成功建设了一条单班80辆整车柔性化生产线。根据公司近40种不同车型的结构及特点,文章对总装车间中所涉及到的工艺规划、设备运用、工艺创新运用等进行了详细的阐述。     

汽车总装工艺标准化研究

伴随汽车行业不断发展,其竞争已经进入白热化阶段,为能够确保产品市场核心竞争力,大部分汽车生产厂家正在缩减汽车生产周期,并且由于汽车制造成本不断降低,为整体总装质量的提升打下坚实基础。基于此,本文主要针对汽车总装工艺标准化以及其日后发展趋势展开相关探讨分析。     

汽车总装工艺防错技术应用

文章分别从项目前期产品设计防错、物流防错、工艺防错三方面对汽车总装工艺防错技术进行介绍,对前期工艺规划及多车型共线分析提供有力支持,最大限度的降低错装概率,达到提升总装生产效率及整车质量目标。     

某重型商用车车架台架试验研究

文章简述了某重型商用车车架进行弯曲和扭转的性能及疲劳试验的过程,实现了验证车架可靠性的目的。试验对新车型车架开发提供了可靠的数据、快速的途径,为CAE仿真提供边界条件。     

基于尺寸工程解决后座椅靠背装配问题

新车型开发总装过程中座椅靠背装配困难,靠背翻转中与侧围饰板干涉导致面套起皱。本文通过对相关零件尺寸调查,绘制尺寸链了解影响装配困难和翻转干涉的主要因素,包括功能尺寸、定位、公差分配,进而推导设计是否合理。通过实例的阐述,对尺寸工程在总装工艺工作中的应用有指导意义。     

浅谈日本两轮摩托车的开发过程

日本两轮摩托车的新车型开发工作，通常分为试制开发工作和适应批量化生产工作两部分。概述新车型开发过程中各阶段的工作内容，目的和方法，在完成这些工作之后，即可将开发的新车型投入批量化生产。     

SITRAK重卡下线,重汽底气十足

"与曼公司合作,重汽收获了一代新车以及总成与零部件自制和配套能力。不仅收获了产品,更重要的是收获了过程,收获了企业整体水平的提升。"2013年1月17日,在位于山东章丘的中国重汽济南商用车公司总装车间内,当重汽集团总经理蔡东驾驶着SITRAK重卡缓缓从总装线驶向舞台中央时,站在台上的重汽集团董事长马纯济面带微笑,不停高举双手报以掌声。同样,坐在副驾驶位置的重汽济南商用车公司副     

新车扎堆上市

<正>4月20日,以"汽车让未来更美好"为主题的2014北京国际汽车展览会在中国国际展览中心新展馆开幕。商用车展区,尽管奔驰、斯堪尼亚、沃尔沃、德国曼等国外商用车品牌悉数缺席,但不会影响到室外展区的精彩纷呈。四川现代、大运重卡、上汽依维柯红岩、江淮汽车等企业纷纷发布新车型,福田汽车、东风商用车、一汽解放等企业更是亮出全系产品,彰显商用车     

Honda投产新型燃料电池车“FCX Clarity”

FCX Clarity在Honda汽车新车型中心生产,该汽车研发中心增设了燃料电池车专用的总装生产线,进行燃料电池车特有的组装加工,例如燃料电池堆及氢气罐的安装等。其核心技术燃料电池堆由Honda生产技术株式会社生产。特别是对制造精度要求很高的电池单元工序,     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

基于某重卡驾驶室的装配工艺同步分析方法研究

为了缩短新车型开发周期、降低产品开发成本、减少产品后期设计更改,尽量避免样车试制阶段可能出现的装配问题,在公司级重点项目开发过程中开展了装配工艺同步分析工作。文章针对新车型数据的不同阶段,提出驾驶室装配工艺同步分析方法和主要检查内容,列举了典型的分析案例。     

改进总装线车体支撑提高组装安全通用性

近年来随着开发的新产品不断增加与成熟,因此新的车型需要进入流水线进行组装,以提高整机生产效率。但原先的总装流水线无法满足延伸到4t的新车型的组装,4t车体外形和车架与2～3t相比都较长,在总装流水线上组装时所用的车体支座相对地长度不