Nb-Ti微合金化汽车用钢QStE340～460TM的开发研究

基于对珠钢EAF-CSP流程Nb微合金化技术的系统研究，有效地解决了混晶问题，并利用Nb-Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车用钢QStE340～460TM。分析结果表明，开发的含Nb-Ti钢带具有优异的韧性、冷成形性能和良好的焊接性能，完全满足汽车、半挂车用钢的要求。     

基于汽车安全的热冲压成形技术优化

研究了铌微合金化的热成形钢及其构件的性能,论述了钢材弯曲吸能性能与汽车被动安全的关系,并引入能够满足汽车碰撞综合要求的新的热成形钢的合金成分设计,新成分设计的关键是用Nb微合金化技术细化热成形钢的马氏体组织,或者Nb微合金化的同时去除传统热成形钢中的B元素和Ti元素。结果表明,采用新技术可以大幅度提高热成形钢及其构件的弯曲角和冲及吸能值,并可以有效避免氢致延迟断裂。     

汽车零部件用高品质特殊钢技术的最新发展

介绍了Nb-V-Ti微合金化钢的物理冶金特点和国内外这类钢的研究与生产情况,并给出最新研究开发的汽车零部件用含铌微合金化非调质低碳贝氏体钢、高端弹簧钢及渗碳齿轮钢的一些实例,为提升我国高品质特殊钢技术水平提供参考.     

通钢FTSR生产线汽车大梁用钢工艺技术开发

为了提升薄板坯连铸连轧生产线品种开发能力,以BOF—LF—FTSR生产流程为基础,试制了汽车大梁用钢热轧板卷,在成分设计、炼钢、连铸以及控轧控冷工艺方面积累了生产经验。所开发的Nb—V—Ti微合金化HSLA钢（汽车大梁钢TG600）,其产品质量完全可以满足冷成形用HSLA钢的标准。     

锻造用钢的发展与应用研究

高强度化、易切削化、非调质化和简化热处理化,是锻造用钢及其制品实现高性能、低成本的主要措施。本文结合工作经验,介绍了热锻用结构钢采用回硫工艺实现易切削化的技术和应用效果,及其对材料和模锻件横向性能的不利影响与预防措施;研究了细化非调质结构钢锻件原奥氏体晶粒度的微合金化技术及控锻控冷技术。指出微合金化技术是开发高性能、低成本锻造用结构钢的最重要手段。     

38MnVS4非调质钢在汽车涨断连杆上的应用

为提高汽车发动机连杆性能,开发了一种汽车涨断连杆用中碳钒氮微合金化非调质钢38Mn VS4,介绍了连杆的化学成分、毛坯试制工艺、力学性能、金相组织、涨断性能和疲劳性能。结果表明,非调质钢38Mn VS4连杆具有高强韧性,相比高碳微合金非调质钢C70S6连杆具有更高的性能,对先进汽车制造的发展具有重要意义。     

汽车工业用含铌钢的技术与发展

介绍了国外近10年来汽车用高强度钢的技术发展情况，如高强度热／冷轧钢材、IF钢、新型多相钢、含铌铁素体不锈钢等，其应用越来越重要，而多相钢将是未来汽车用高强度钢开发的主体钢材。讨论了铌微合金技术及铌在这些钢种中的作用。     

微合金化超高强热成形车门防撞梁性能验证

将某新开发的微合金化1.8 GPa热成形钢牌号与传统钢牌号进行了从材料到零件级的安全性能测评。结果表明：相比于普通钢种，微合金化1.8 GPa热成形钢基于组织细化、第二相析出、残余奥氏体三大关键因素，具有更加明显的安全性优势。建立了2种材料的动态断裂模型，微合金钢在相同应力状态下具有更高的极限断裂应变，显示了更强的断裂抗力。对2种1.8 GPa热成形及1.5 GPa高强钢车门防撞梁进行了落锤冲击试验，微合金钢1.8 GPa热成形车门防撞梁有更加优异的抗碰撞侵入及碰撞吸能性能。     

热成形钢及热冲压零件的氢致延迟断裂

超高强度钢的开发和应用是汽车轻量化和提高安全性的重要途径,1 500 MPa及更高强度的高性能热成形钢的开发和应用是关键,超高强度热成形钢及热冲压零件的氢脆风险必须要重视并且避免。介绍了氢脆现象的发现、氢脆的概念、氢脆的机理,并试图用氢致局部塑性增加及晶界脱聚相结合的机制来解释热成形钢的氢脆开裂现象,进而综述了抑制氢脆的方法和采用铌微合金化抑制氢脆的试验结果,并根据氢增强局部塑形(HELP)和氢强化脱聚效应(HEDE)的耦合氢致延迟断裂机制说明了铌微合金化提升氢致延迟断裂抗力的原因。     

屈服强度550 MPa级高强度高成形性钢板的开发研究

针对薄板坯连铸连轧的工艺特点,研究了薄板坯连铸连轧钢板生产中V在连铸、均热、轧制和冷却各工艺环节的析出规律,以及微合金沉淀析出对变形奥氏体再结晶和铁素体相变的影响。并利用V微合金化技术,采取相应的生产控制工艺,成功地开发了屈服强度550MPa级高强钢板。开发的V微合金高强钢板具有优异的韧性、冷成形性能和良好的焊接性能,完全满足汽车、半挂车、工程机械行业的冲压成形及焊接性能的要求。     

汽车用合金结构钢进展

汽车的高性能化需要高强度和长寿命的合金结构钢。提高齿轮钢的强度需要改善其抗疲劳性能；l200N／m^2螺栓钢和2000N／mm^2弹簧钢的强度需要改善抗延迟断裂性能和抗疲劳性能；提高微合金非调质钢的强度需要改善其韧性。重点论述了上面4种汽车用合金结构钢的技术进展。     

国产化非调质钢49MnVS3在桑塔纳轿车曲轴上的应用

桑塔纳轿车发动机曲轴用49MnVS3钢为中高碳、钒微合金化的含硫易切削高韧性非调质钢，有良好的机械性能，相当或优于中碳调质钢，可省略淬一回火、校直、消除应力回火工序，能避免淬火废品，节约热能。试验结果表明，用国产非调质49MnVS3钢生产的曲轴全部达到德国大众技术条件TL－WV1450规定。     

铌微合金化热成形钢的最新进展

结合作者的近期研究结果以及业界同行的研究,从乘用车和商用车应用两个角度,对1 500～2 000 MPa铌微合金化的热成形钢开发及性能研究进展进行了总结分析,发现当Nb含量(质量分数)0.03%时,钢材晶粒细化显著,晶粒尺寸可以达到传统热成形钢晶粒尺寸的1/3～2/3,甚至更小;在传统的热成形钢中添加Nb或者复合添加后,纳米析出相尺度主要为1～30 nm,而且平均尺度在10 nm左右。铌微合金化通过抑制了氢脆的4个触发条件,进而有效降低热成形钢及零部件的氢脆风险。铌微合金化使热成形钢的尖角冷弯角度提高了10%～15%,可以使零件断裂指数提高45%～80%,铌微合金化热成形钢在应力三轴度(-0.6～0.4)状态下临界断裂应变更高,提高热冲压成形零件的抗碰撞断裂能力。铌微合金化热成形钢在乘用车和商用车上的应用可以有效减低减轻质量,实现轻量化,并提高安全性能。     

发展中的微合金化铁素体—马氏体双相钢

讨论了微合金化低碳铁素体-马氏体双相钢的组织与性能的变化规律，进行了组织和成分设计，对双相钢的发展趋向进行了探索。     

汽车用热镀锌钢板的生产及应用

介绍了汽车常用的热镀锌钢板,对热镀锌汽车板的力学性能、焊接性能、镀层附着性与成形性、耐腐蚀性进行了阐述,并对生产热镀锌IF钢的退火工艺、镀锌工艺和合金化退火工艺进行了总结。     

不同退火工艺对Nb-Ti微合金化TRIP钢组织及力学性能的影响研究

利用盐浴热处理模拟了Nb-Ti微合金化TRIP钢在等温淬火和淬火配分工艺条件下的退火过程,采用拉伸试验机和电子探针对退火后的试验钢进行了力学和组织检测,结果表明,在等温淬火工艺下,试验钢可获得较高的延伸率,但强度偏低,790℃的退火温度所得到的综合力学性能最优,强塑积达到32.94 GPa·%;在淬火配分工艺条件下,随着退火温度升高试验钢抗拉强度略有降低,延伸率增加,当退火温度达到827℃时,试验钢抗拉强度急剧增加,延伸率急剧降低。退火温度为804℃时综合力学性能最优,强塑积达到最大值20.73 GPa·%。综合来看,在淬火配分工艺下试验钢能够在实现高强度的同时兼具良好的塑性。     

非调质微合金钢及其在汽车生产中的应用

一、前言非调质微合金钢(简称非调质钢),是七十年代发展起来的新型节能钢种。欧美称其为“微合金中碳钢”,日本称其为“非调质高强度钢”。它是应用微合金化技术,在中碳钢中加入微量的V、Nb、N、Ti等特殊元素,使钢材在热锻后空冷状态下得以强化,无需淬火、回火处理,即可达到调质钢所具有的机械性能、满足机械零件的使用要求的一种钢。因此,采用这种钢材,可以简化制造工艺过程,减少能源消耗,降低生产成本。在国内外的汽车生产中,这种钢越来越获得广泛的应用。     

粉末冶金材料及其发展现状(上)

本文就铁基粉末冶金材料的性能、所用的合金元素、合金化方法和发展现状作简单介绍。旨在向设计人员提供一些数据和简况,从而说明用粉末冶金方法代替铸、锻和切削加工制造高精度汽车零件不仅是非常经济,而且也是可靠的。文中并介绍了烧结钢在汽车上应用的几个例子。     

鞍钢ASP线汽车车轮用钢的研制

介绍了鞍钢ASP线上开发研制含Nb车轮用钢SS400L的生产工艺与组织性能，叙述了钢的成分设计、冶炼、连铸、薄板坯的控轧控冷工艺等。试验证明，鞍钢ASP线生产的SS400L车轮用钢具有良好的强韧性配合、优良的成形性能及高的尺寸精度，可以满足汽车车轮用钢的使用要求。     

采用高强度钢减轻连杆质量

为了提高汽车的燃油经济性,需要进一步减轻零部件的质量。减轻运动件( 例如连杆) 的质量对于降低相邻运动件的质量尤为重要。采用高强度钢能减小连杆杆身横截面,从而减轻连杆的质量。然而,传统高强度钢的机加工性能很差。因此,开发了1 种连杆用的新高强度钢,它以中碳微合金钢为基础,并添加了能够提高屈强比的钒元素。与传统钢相比,新开发的高强度钢的强度提高了10%。采用新高强度钢制造的连杆其质量能减轻8%。这种连杆已从2013 年开始进行批量生产,应用于车用发动机。