如何实现汽车50%的轻量化

<正>汽车环保法规最为严格的欧洲,2021年CO_2的排放法规强制达到95g/km以下,2025年达到70g/km以下。为了满足这么严格的排放法规,不可避免地使用轻量化材料,以减轻车身的重量。提高钢板的强度为了减轻车身重量,首先提高现有材料的强度,然后才能减少其使用量。其中之一的措施是提高车身骨架中的高强度钢板的强度。在高强度钢板中,目前车身骨架中使用最多的是冷冲压加工的440MPa级和590MPa级钢板。也有少部分厂家使用780MPa级     

CA7220轿车用超深冲IF冷轧钢板的应用研究

为实现轿车材料的国产化，降低轿车材料的成本，采用冷轧钢板代替镀锌钢板生产ＣＡ７２２０型轿车车身。结果表明，国产轿车用冷轧钢板，特别是ＩＦ冷轧钢板，其性能可与国外冷轧板相比。     

浅谈白车身制造中新连接技术的应用

乘用车车身轻量化,需要新的车身材料,铝合金板具有重量比钢板轻的优点,因而成为白车身的首选新材料之一,从而在白车身制造中应用了铝电阻点焊技术、自冲铆接技术和旋转自攻螺接技术等新的连接技术。     

汽车车身外板件焊接操作技术解析

正随着汽车技术的不断发展,车身的结构由车架式车身发展到整体式车身,整个车身都是由薄钢板冲压制成复杂的形状,再通过各种连接方式形成一个整体。在车身材料的选择方面,20世纪70年代中期以后,高强度低合金材料、超高强度材料、铝合金材料以及镀层材料逐渐代替了原有的低碳钢板材质。钢材的厚度也发生了很大的变化,外板材零件的厚度由0.9mm下降到0.7mm,结构零件的板材厚度     

汽车车身构件的损坏修复(一)

此文是本刊2011年第7期《汽车车身构件材的分析》续篇,对车身的构件的主要金属材料(镀锌高抗拉强度钢板、耐腐钢板、高抗拉强度钢板)的碰撞损坏修复进行介绍。     

车身材料及制造轻量化技术的应用及挑战

随着人们安全及环保意识的提高,车身轻量化带来的被动安全及低排放日益受到重视,车身材料轻量化对冲压技术提出了更高要求。本文从高强度钢板应用、激光拼焊技术和热冲压成形技术3个方面介绍了车身材料轻量化技术的应用,并对面临的挑战进行了阐述。     

轿车车身防腐性能的探讨

轿车车身的腐蚀问题已成为人们日益关注的重点问题之一.合理选用轿车车身的钢板材料.优化轿车车身的结构设计,提高车身电泳涂装的泳透力,重点解决车身的内腔表面、冲孔、层叠、缝隙和卷边结构等涂装薄弱环节的腐蚀问题是提高轿车车身防腐蚀性能的关键所在.     

FDS连接工艺在车身轻量化中的应用研究

正混合车身骨架结构可以大幅度实现车身轻量化,车身新材料的应用使传统的连接方式面临挑战,FDS工艺可实现单面连接,也可以连接异种材料,通过对FDS先进连接技术的应用研究,为我国汽车制造中混合车身连接设计及其国产化提供了有效可行的方案。目前,越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构,使用铝型材、铝冲压件、铝铸件,以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件,结合各种超高强度钢板,替代传统钢板构件或组件,实现车身框架结构的轻量化和高强度。     

汽车车身构件的损坏修复（二）

此文是本刊2011年第7期《汽车车身构件材的分析》续篇，对车身的构件的主要金属材料（镀锌高抗拉强度钢板、耐腐钢板、高抗拉强度钢板）的碰撞损坏修复进行介绍。     

汽车车身板件焊接操作技术解析——以对接焊、填孔焊为例

正随着汽车技术的不断发展,小型客车车身的结构由车架式车身逐步转变到整体式车身结构,整个车身形状都是由薄钢板冲压制成,再通过各种连接方式形成一个整体。在车身材料的选择方面,20世纪70年代中期以后,高强度低合金材料、超高强度材料、铝合金材料及镀层材料逐渐代替了原有的低碳钢板材质。钢材的厚度也发生了很大的变化,外板材零件的厚度由0.9 mm下降到0.7 mm,结构零件的板材从3 mm下降到1.2 mm~2 mm。     

高强度钢板在汽车车身上的应用

汽车工业发展到今天,其核心竞争力之一就是汽车材料的研发和使用性能的应用研究水平。文章列举了汽车车身不同部位使用的钢板特点,对3类高强度钢板进行了归纳和介绍,加深了对汽车车身用钢板的了解。提高汽车工业的用材水平,是使汽车工业同时满足低油耗、低排放、低噪声、轻量化及安全性的重要手段和方法。     

高强度钢板及其先进制造技术在汽车轻量化上的应用

基于高强度钢板的优越综合性能,在未来相当长的一段时间内,高强度钢板仍是汽车车身轻量化的首选材料。随着与汽车高强度钢板相应的先进制造技术的发展,材料强度得到大幅度地提高,板材构件厚度不断减薄,构件重量也有降低。实践表明,高强度钢板及其先进制造技术的应用是实现汽车轻量化和提高汽车安全性能的有效方法。     

基于产品差异的车身轻量化材料策略研究

轻质材料的应用是实现汽车轻量化的有效途径之一。通过研究国内外汽车公司在车身领域的最新成果,结合上汽的车型开发经验,提出了车身材料的发展方向:高端产品以全铝车身配合复合材料外覆盖件;中端主流产品采用超高强度钢板与多种轻质材料混合连接;低端产品仍采用钢制车身,同时加大高强钢的比例。针对这三大发展方向存在的成本、工艺、技术等方面的问题进行了一定探究。     

基于台架试验的阻尼材料性能分析

介绍了通过使用阻尼材料台架工装测试振动衰减倍率曲线来衡量阻尼材料的性能方法,并对比验证了不同阻尼材料种类、覆盖面积、钢板厚度的阻尼影响;提出了根据模态振型分析布置阻尼材料的方法,介绍了车身不同位置阻尼材料种类的选用,达到阻尼布置方案前期设计目的。     

乘用车车身腐蚀原因分析及其防护

经对比乘用车强化腐蚀试验数据,发现车身空腔、钢板缝隙、车身石击区等区域的锈蚀控制难度大,已成为多款车型共性问题。文章通过对易锈蚀区域腐蚀原因进行分析,并结合各区域服役环境从结构优化、耐蚀材料选用、工艺设计等方面提出防腐控制措施。     

铝合金板件的维修（一）

1铝合金在车身上的应用 为了达到节能减排的目的,提高燃油经济性,最有效的方法就是减轻车身质量。众所周知,采用高强度钢板（HSS）等轻量材料就是为了减轻车身质量,为了进一步减轻车身质量,铝材将逐渐代替钢材。如果车身完全使用铝材制造,与完全使用钢材制造相比,车辆总质量能够减轻40%。因此,在车身上使用更多的铝材已经被越来越多的设计师所认可。     

含磷钢板在东风汽车上的应用研究

介绍了含磷钢板应征地东风汽车所开展的有关材料试验、焊接工艺试验、冲压工艺试验、零件质量考核等研究情况，结果表明采用含磷钢板代替普通低碳铝镇静钢制造部分车身零件是可行。     

MAZDA6 SH车身铸起安全的“防火墙”

MAZDA6采用了3H车身结构，并且采用了当今最新的车身钢板结构——可变厚度钢板，因此MAZDA6在车身安全上可以说是更上一层楼。     

基于高速拉伸试验的车身用钢板材料应变速率敏感特性研究

在室温下对不同钢板在各种应变率下的拉伸变形力学行为进行了试验,基于试验数据与Johnson-Cook模型(不包含温度因素)理论进行对比分析.研究表明,车身用钢板材料的拉伸强度随应变速率的增加而增强;不同材料的应变速率敏感性随抗拉强度的增加而降低;应变速率每递增一个数量级,所引起的强度增加的绝对值是一个相对稳定的常数.     

冷轧钢板蒙皮和玻璃钢蒙皮的制造工艺与成本分析

通过生产实践及成本分析,如何确定客车车身是采用冷轧钢板还是玻璃钢件制造工艺,要视车身不同部位的工艺特点来确定。