江淮汽车车身材料应用设计简述

汽车车身包含白车身及四门两盖,在不降低性能的前提下,综合考虑轻质材料、结构优化和先进工艺,同时兼顾车身性能、重量和成本三个因素,建立起轻量化节能技术平台,为达到降低油耗目标提供有效的技术平台。文章介绍了钢质车身中涉及到的轻量化、安全性及防腐设计。     

整车开发过程中的质量控制

汽车整车质量控制是在整车开发过程中对整车轻量化的一种统筹控制方法。要求在不降低整车综合性能指标的前提下,尽可能的降低汽车产品自身质量,优化整车设计,设计出节能、环保及安全的汽车。文章重点介绍了整车开发过程中的质量控制流程以及相关的轻量化措施,如新材料的应用、模块化设计、结构优化设计、制造工艺优化及即插即用等。     

纯电动汽车铝合金轻量化连接技术

汽车轻量化,是指从汽车整体的安全性能和车身结构强度出发,尽可能减轻汽车车身重量,从而达到提高整车性能、增加续航里程的目的。作为新能源汽车未来的发展方向,纯电动汽车在生产制造中的轻量化研究迫在眉睫。文章主要阐述了以铝合金为代表的轻量化材料在纯电动汽车上的应用,并介绍了几种新型连接技术的特点,以对国内纯电动汽车轻量化研究提供有益借鉴。     

基于正向开发流程的车身轻量化设计

从概念设计阶段开始,通过隐式参数化建模的方法建立一个全参数化白车身模型,采用分步优化设计的方法,在保持对整车性能控制的同时,使轻量化设计贯穿整个过程。在不同阶段分别针对整车模态、弯扭刚度、碰撞性能和质量等指标进行优化。先后经过结构拓扑优化、车身尺寸优化、局部形状优化、零件厚度优化、碰撞性能优化,最终得到车身多个性能均满足要求时的最佳车身尺寸和轻量化方案。     

车身轻量化设计过程方法介绍

结合具体轻量化技术应用实例及实车调查,分别从轻量化结构设计、材料及先进工艺技术应用三方面对车身轻量化评价指标、车身设计过程轻量化方法进行说明,并结合整车性能、投入成本确认技术应用方案,以达到提升车身轻量化水平、改善汽车节能减排现状的目的。     

汽车车身轻量化研究和创新应用

轻量化是汽车节能减排的重要技术路径,车身轻量化相比其它性价比更高。文章探索了车身轻量化的技术路线,该技术路线通过轻量化设计、轻量化材料和轻量化工艺来实现。通过此方法的研究并在实际项目中得以应用,实现了在满足性能要求的情况下降低车身重量的目的,使车身轻量化技术水平和车身开发能力得到提升。     

新能源汽车轻量化技术路径及开发策略

整车质量对车辆的续航里程、操稳、制动等整车性能有重要的影响,而电动化、智能化、网联化等导致整车质量上升,使得新能源汽车对轻量化的需求尤为迫切。结合新能源汽车轻量化技术的应用现状和发展趋势,针对不同级别车型的车身系统、底盘系统、三电系统等轻量化技术路径进行了探讨。从轻量化结构设计、轻质材料应用、先进成形工艺方面,论述了轻量化技术发展主要方向。提出了基于不同车型级别和定位,实施合适的轻量化策略,推动轻量化技术的工程化应用。     

锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

美国对汽车轻质材料应用的评估

轻量化技术是为改善燃油消耗的基本方向。汽车制造公司将原来的车身 车架改进：为整体式车身。下一步将着眼于材料代换，采用铝、镁、塑料和合成材料代替钢，同时进一步优化设计。文章对汽车制造与成本、寿命周期、制造工艺、性能、重量、安全性、回用性等方面进行了分析，并介绍了轻型车上材料应用的远景。     

通过碳足迹和水足迹评价铝车身对环境影响

汽车动力消耗与整车重量息息相关,车身轻量化设计显得尤为必要。在保持原有安全性、灵便性和舒适性前提下,用铝合金板材替代钢板制造车身及覆盖件可以明显降低整车重量。但在讲求人类健康、生态健康和节约资源大背景下,这样的设计改动需参照ISO14040:1999标准,利用GaBi软件从原材料获取、产品生产、汽车使用到报废回收整个生命周期检测其物质和能量消耗以及排放对环境的影响。通过碳足迹和水足迹指标计算得知铝合金车身的优势并不明显,没有必要刻意追求全铝车身或全钢车身,最好根据车身部件位置、形状和功能优化板材选用,充分发挥不同材料的性能优势。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

车身轻量化技术路径发展研究

从车身结构优化、新型轻量化材料及先进制造工艺3个方面介绍了国内外车身轻量化方面的最新技术进展。从整车性能和成本的角度出发对这3条技术路径的相互关系进行了研究。探讨在项目研发的早期借助于多目标拓扑优化方法,结合超强钢、碳纤维复合材料等新材料的应用,进行车身结构优化。研究不同的实施路径对产品开发的适应性。并提出针对不同市场定位的车型实施不同车身轻量化的解决方案。     

汽车轻量化——车用塑料的颠覆之旅

<正>如今,"轻量化"已成为汽车行业发展的绝对焦点。要实现汽车轻量化,除了优化结构与工艺设计之外,材料选取也至关重要。汽车轻量化并不是单纯的减轻质量,需要同时兼顾产品功能、成本及质量等要素。就"以塑代钢"而言,主要有三个途径:优化材料质量;模块化与集成化;结构优化设计。国外汽车品牌现在已经大规模使用高性能工程塑料和塑料复合材料。未来汽车的车门、车顶、座椅部件、轮毂以及汽车周边结构件,甚至车身都有可能改用工程塑料。采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比,可减轻质量35%;如     

某款轿车变型开发中车身结构轻量化的研究

本文中针对现有平台车型C-NCAP五星级碰撞安全车身,基于车身结构轻量化要求,通过CAE仿真改进车身结构,开发了一款满足C-NCAP五星级碰撞标准的全新紧凑型A级轿车。在现有平台车型基础上,构建高精度整车碰撞有限元模型,通过前纵梁、副车架和前防撞梁结构的改进设计,以整车加速度波形、前围侵入量和前纵梁变形模式等为结构开发目标,进行车身轻量化设计。结果表明,在达到车身结构轻量化要求的同时,改善了车辆的安全性能。     

基于全参数化模型的白车身多学科设计优化

在某车型前期开发中,引入"分析驱动设计"的理念,建立了隐式全参数化白车身模型,并根据整车的空间布置,设定了车身架构关键参数的有效变化范围;通过试验设计建立近似模型,分析了白车身架构关键参数对刚度、模态和被动安全性的影响;最后进行整车优化,获得了满足刚度、模态和被动安全性能等多学科性能要求的前期白车身架构。     

评价城市客车燃料消耗的合理之举

在保证车身强度的同时降低整备质量,通过车身结构的合理化用以减轻结构重量,是当今客车设计的趋势之一.其中,使构件成型模具化、模块化,以提高材料利用率;尽量用比重小、强度高的新材料等,都是行之有效的使车身轻量化的措施,同时也有利于提高整车的安全性.     

浅谈汽车车身材料的发展趋势

近年来，人们对汽车车身要求开始提高，车身的轻量化、车主需求的多样化、材料工艺的复杂化、配件性能的高标准化、低碳减排节能化以及材料的供求问题，都致使汽车车身材料发展的形势变得越来越复杂。本文就车身材料的应用现状和发展趋势进行展望，着重阐述了现代车身材料的发展趋势。     

电动赛车轻量化材料车身设计及分析

为某电动赛车设计轻量化材料车身,通过对车身的三维建模,以及综合运用有限元模态分析技术,选用不同材料,优化车身结构,对整车车身的轻量化进行了较为深入的研究。通过文章的研究,对电动赛车车身在材料运用上提供了理论基础与技术支撑,与传统电动赛车的车身重量相比,车身重量大幅降低。     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心     

车身平台化开发策略研究

依托于上海汽车自主品牌的开发经验,系统分析了车身平台化开发的主要问题和关键点,阐述了车身平台化开发的基本思路.通过对国外某汽车公司车型平台前舱总成、前地板总成、后地板总成设计的研究,得出平台化设计原则,即在综合考量整车各系统要求、法规、制造工艺等前提下,以最高标准要求和限制条件来开发设计车身架构,使之在低标准要求情况下可以灵活对零部件组合配置进行更改.