基于GT-Power的汽车排气系统开发

根据汽车排气系统设计目标排气背压和尾管噪声两大指标,对消声器筒体体积、腔数、尾管直径进行估算,设计出预选方案;通过GT-Power模拟和实车测试交替进行,对预选方案进行二次筛选优化,最终得到满足噪声及背压要求的最终方案。     

汽车排气消声器的试验研究及频谱分析

采用声压级测量法测试出YC4W31柴油机排气消声器需要优化的频率范围.建立了原消声器计算模型,并验证了该模型的正确性.基于传递矩阵法提出两种改进方案,并依据试验结果对改进后排气消声器进行了频谱分析.结果表明,在频率低于400Hz时,按方案2改进的消声器比按方案1改进的消声器消声量提高3 dB(A)左右;比原消声器消声量平均提高7 dB(A)左右.     

基于振动测试的消声器支架断裂分析及改进

某车辆在路试8 200 km出现了消声器支架断裂的问题,文章从噪声、振动与声振粗糙度（NVH）的角度通过科学的振动测试分析,确定了消声器支架断裂的原因,提出了改善车辆振动的具体整改方案。经整改优化验证,车辆消声器支架加速度幅值降低了60%,同时通过了20000km的道路耐久性试验,证明了整改方案的经济性和实用性。文章的分析及改进方法可为车辆消声器设计的同类振动问题的解决提供指导依据。     

压缩机进气消声器在轻型卡车上的应用

本文通过对消声器消声原理及压缩机进气噪声的频率特点的分析,论述了压缩机进气消声器的设计原理及设计过程。通过具体实例,对压缩机进气噪音特点进行研究,设计对应消声器对进气系统进行优化,对设计理论进行验证,在实车上获得了良好的效果。     

燃料电池车电堆支架静强度及疲劳仿真分析

以某燃料电池车电堆支架为研究对象,运用三维设计软件CATIA设计电堆支架3D几何模型,运用仿真软件HyperWorks建立电堆支架有限元模型,并分析了支架结构强度和疲劳寿命。针对不满足设计目标的方案进行了优化,使其满足设计需求,并通过了实车耐久测试和燃料电池系统台架耐久测试验证~([1])。     

采用横流穿孔管消声器的车辆尾管怠速噪声优化

为解决某新车型怠速尾管噪声超标问题,采用计算流体力学(CFD)方法仿真分析了横流穿孔管消声器内部流场的速度与压力变化情况,揭示了穿孔形式、穿孔位置及穿孔率对消声器压力损失的影响规律,并根据该车型前消声器内部流场的分布情况给出了优化方案。实车测试结果表明,优化方案在空调关闭和开启状态的怠速噪声分别降低了2.6dB(A)和2.1dB(A),满足尾管噪声限值要求。     

某车型加速车内噪声问题分析与优化设计

汽车悬架、动力总成安装点的动态性能对车身传递特性有着非常大的影响。针对某款乘用车在研发路试阶段主观评价发现的加速车内噪声问题进行优化，通过实车及台架试验对该问题进行分析，确认问题原因主要来自于后悬置隔振率不足，采用仿真手段优化支架结构，并对改进后方案进行实车效果验证。测试效果表明，优化后的动力总成后悬置支架使得车内噪声降低2 dB (A)。研究结论丰富了车辆悬置安装结构系统的设计方法及低灵敏度车身设计要点。     

基于GT-Power软件的BL1.6L发动机排气噪声优化研究

建立了华晨公司自主开发的某型1.6 L发动机仿真模型并进行了标定,将该发动机模型与消声器数值模型进行耦合计算得到了该发动机排气系统的尾管噪声,并进行了该排气系统的优化改进.对优化后排气系统进行的实车测试及发动机台架试验结果表明,排气系统尾管噪声的A计权总声压级满足了目标要求:转速为1 200r/min时的2阶噪声和转速为1 400r/min时的4阶噪声均得到了很大程度的改善.     

FEA分析在某重型汽车消声器悬臂支架设计中的应用

为应对排放法规,越来越多的后处理单元集成在消声器中,消声器在整车中的作用日渐凸显,设计良好的消声器固定装置尤为重要。本文对某重型汽车新型消声器悬臂支架进行FEA计算,确认悬臂支架的模态频率和外部载荷下的应力。根据分析结果,对该悬臂支架进行优化,并对优化后的悬臂支架进行了台架振动验证,满足设计要求。     

排气消声器仿真分析及结构优化

针对某车型排气尾管噪声不达标的问题,应用流体动力学仿真分析方法,计算排气消声器内部流场,分析尾管噪声过高是由于消声器内部结构设计不合理产生的气流再生噪声。根据问题真因,进行方案优化,通过对比分析,优化后方案改善明显。同时,为了保证排气系统的声学性能,应用GT-POWER软件搭建单进双出传递损失分析模型,分析优化后方案的消声能力。通过尾管噪声测试,优化方案噪声水平明显降低,并满足目标要求。     

基于CFD的发动机排气系统冷端数值模拟

本文应用CFD(Computational Fluid Dynamics)对某型号发动机的排气系统冷端进行了三维数值模拟分析,根据仿真分析结果得到了冷端流体的温度、压力和速度分布情况,通过研究压力损失产生的原因,结合消声器的相关理论对该排气系统冷端消声器提出了优化方案。其研究对发动机排气系统冷端的优化设计具有一定的参考价值。     

微型汽车排气消声器的设计与优化

建立了某发动机工作过程模型和排气消声器性能评价模型,并进行了该排气消声器声学性能和空气动力性的仿真分析.采用仿真分析和试验验证相结合的方法,通过调节各腔室容积和隔板的穿孔率对该排气消声器进行了改进.改进后排气消声器的试验结果表明,消声器总体噪声值和阶次噪声值均有明显好转,高速噪声值比较高的状况得到改善,消声器性能基本达到设计要求.     

基于排气系统和车身优化的汽车加速NVH性能提升

针对某SUV车型在3档WOT工况车内排气噪声及轰鸣声的问题,分别从空气噪声与结构噪声两方面对其排气系统和车身进行了问题排查,随后优化了消声器的低频消声能力并增强了三号吊钩车身端局部动刚度,最后通过试验验证了优化方案的可行性。     

某车型正面碰撞车身结构优化

为解决某车型在整车安全正面碰撞过程中,车身结构所存在的问题,对加速度、速度曲线及车身关键件的变形模式进行了分析,总结了车身结构存在的问题及正面碰撞过程中出现问题的原因,并结合车型安全开发目标及车身结构的要求,对吸能盒、左纵梁内部结构件、副车架纵梁及蓄电池支架提出了优化方案。通过对所提方案进行模型仿真模拟分析,并用HyperGraph对其模拟仿真结果进行后处理,分析优化后方案的优化结果,并确认了优化方案的可行性。有效地缩短了整车安全性能的开发周期,节约了实车碰撞试验验证的开发成本,为项目后期实车验证提供了理论依据。     

汽车消声器内部结构对排气背压和油耗的影响

采用GT-Power软件对8种方案下的排气系统声学性能进行分析并与原结构进行对比,在此基础上对消声器内部结构进行优化设计。仿真和试验测试结果都表明,通过优化消声器内部结构能有效降低排气背压,降低整车油耗,并能改善排气尾管口噪声和整车通过噪声,提升整车NVH性能。     

重型载货汽车复合空气悬架导向臂支架优化设计

针对某重型载货汽车复合空气悬架导向臂支架在道路试验中失效的问题,建立该导向臂支架的有限元模型,应用有限元法对其进行静强度和疲劳寿命分析。基于连续体结构拓扑优化技术对支架进行优化设计,并对改进后的模型进行静强度、疲劳寿命的计算。结果表明,经过优化设计的导向臂支架强度和疲劳寿命都得到提高,质量也有所减轻,且经实车试验验证了优化方案的可靠性。     

基于CAE仿真的消声器降噪及通用性技术研究

本文以康明斯6C柴油发电机组为研究样机,对其在不同负载时的排气噪声进行频谱测试,结合相关文献科学的建立目标值。采用GT-power仿真分析软件对原有消声器进行多次调整优化分析,方案通过实验验证其可靠性。根据不同发动机排量与消声容积的关系,在6C改进消声器基础上以扩张比不变的原则对其他排量发动机消声器进行快速仿制设计,并获得了相似实验结果,为消声器的快速通用性设计提供了理论参考。     

计算机仿真在车用消声器设计中的应用

针对某轿车排气消声器进行了气体动力特性和消声特性的试验,并应用CFD软件FIR和发动机动力性能仿真软件Gt-power,根据试验数据对该消声器的内部流场和消声特性进行了仿真.分析了该消声器内部结构对消声器的气体动力特性和消声特性的影响,并兼顾二者对该轿车排气消声器进行了结构仿真优化.对优化后不同频段内的优化效果和误差进行了分析.     

转向中间轴热害性能优化分析

针对汽车转向中间轴热害过程中出现的失效不足现象,通过分析,优化排气歧管隔热罩,提升隔热效果,减小对转向中间轴的热辐射效应,并对优化后的性能进行CAE仿真和实车验证。     

基于排气温度优化的混合动力发动机起停控制算法

针对混合动力客车发动机停机所导致的排气温度偏低引起NO_x排放升高的问题,通过引入排气温度及NO_x含量等信号进行发动机起停优化控制,提升整车排气温度,降低NO_x等污染物排放量。利用实车台架对比测试,结果充分验证了控制算法的有效性。