铝合金车门外板充液拉深成形的有限元分析

对铝合金车门外板充液拉深成形工艺过程进行了有限元仿真,以分析液压加载路径对零件刚度和减薄率的影响,并对仿真模型和液压加载路径进行优化。结果表明,延迟液压的加载和减小成形压力可提高外覆盖件成形刚度和降低凸模拐角区的开裂风险,而适当提早液压加载和较大的成形压力则有利于零件凹型面特征的成形。     

汽车轻量化中的管材液压成形技术

管材液压成形技术近来获得了广泛的应用.汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一.本文对管材液压成形的原理、分类及液压成形过程中产生的塑性失稳等进行了综述,并介绍了典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程和液压成形技术的最新进展.     

液压马达实验方法研究

介绍了液压试验分类方式,根据其独具的特点对在用液压马达性能试验加载方法进行分析,并分类对工程机械用各种液压马达在泵工况下进行试验的可行性进行了探讨.     

液压挖掘机混合动力系统的参数匹配方法

为了提高液压挖掘机混合动力系统的效率,提出了一种对其动力系统进行优化的参数匹配方法.分析了液压挖掘机混合动力系统的结构、工况及其控制策略,从而确立基于优化目标函数和约束条件函数的参数匹配方法.利用该匹配方法对混合动力系统中发动机、电动机、发电机和电容器等主要元件进行了参数匹配,在所建立的混合动力液压挖掘机模型上对匹配结果进行了分析.结果表明:进行参数匹配后系统的效率有了显著提高,并且主要元件均满足工况的要求.     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下，分别在各种压边力加载模式下，对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好；利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线，实现拉深中压边力的准确控制。     

后轮轮毂电机驱动电动汽车的液压复合制动系统匹配方法

根据某电动汽车的总体设计要求,提出了该类型电动汽车的液压复合制动系统前、后制动力分配和匹配原则,分析了后轮轮毂电机特性对液压复合制动系统设计的影响.以满足理想制动力分配为目标,利用非线性最小二乘法优化方法对该液压复合制动系统前、后制动力分配和匹配进行了优化设计,并在不同循环工况、整车质量及电机外特性情况下评估了优化结果.     

液压与气液复合加载洞室岩爆模型对比试验

为了探讨液压与气液复合加载条件下地下洞室岩爆现象的差异,选择具有明显脆弹性的石膏模型材料,制作了大尺寸模型试件,利用自主研发的气液复合型岩爆模型试验装置开展液压与气液复合加载洞室岩爆物理模型试验,模拟深部地下洞室开挖过程中的岩爆现象。采用应力应变测试、声发射监测及影像获取等方法,对试件加载过程中洞室的宏观破坏现象、洞室周边内部变形规律、声发射特征参数及裂纹的扩展进行分析。试验结果表明:洞室边墙和拱肩部位产生较大的应力集中区,洞室岩爆破坏顺序是先边墙,后拱肩方向,边墙和拱肩部位在极短的时间内出现裂纹及扩展,形成较大范围的层裂、剥落及弹射碎片,并伴随较大的声响;在相同的加载应力路径下,气液复合加载较液压加载破坏区范围更大,在本试验气液复合加载条件下,边墙破坏区范围大致为0.6b(b为洞室宽度);岩爆的发生及烈度与加载方法和破坏时能量的释放速率密切相关,采用气液复合加载的模型试件,在对应破坏点处应变具有明显的梯度变化,应变值显著高于液压加载试件,同时,声发射能量较液压加载具有明显的突变,岩爆的宏观破坏过程及现象更为明显,破坏程度更为剧烈。气液复合加载的试验方法更为符合实际工程岩体破坏过程的实际受荷。     

汽车轻量化中的管材液压成形技术

管材液压成形技术近来获得了广泛的应用。汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一。对管材液压成形的原理、分类及液压成形过程中产生的塑性失稳等进行了综述，并介绍了典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程和液压成形技术的最新进展。     

汽车用一款三通管的液压胀形仿真

首先介绍了液压胀形管件在汽车上的应用情况,然后针对其中较为复杂的一款钢质等径三通管,运用DynaForm5.2建立有限元模型,找出了合适的加载路径,进行了液压胀形仿真。结果表明,适当提高胀形压力和轴向进给速度,有缓解壁厚过度减薄、增大支管高度的作用。     

仪表板梁液压成型工艺的仿真分析与试验研究

介绍了液压成型技术的优点、现状及其工艺特点,以某汽车仪表板梁液压成型为例建立了有限元模型.针对内压加载和轴向进给的匹配关系,设计了4组仿真试验方案,给出了模拟结果,并与试验结果进行了比较.仿真与试验分析表明,内压加载和轴向进给匹配关系的优劣是零件液压成型的关键;试验结果与仿真结果吻合较好,采用仿真方法进行仪表板梁工艺方案设计和工艺参数制定是可行的.     

基于改进传递路径分析法的动力总成悬置系统优化及评价

提出一种基于改进的传递路径分析法的动力总成悬置系统的分析与参数优化方法,该方法利用实际工况测试数据建立整车传递特性模型,进行悬置传递特性分析与优化,并对整车车内振动进行预测,以国产某轿车为例验证了该方法的正确性.最后还提出悬置系统性能的一种评价标准.     

车辆驱动桥二次调节加载模拟试验台研究

为研究车辆驱动桥对整车可靠性和工作性能的影响,设计了一种基于二次调节技术的车辆驱动桥模拟加载试验台。试验台采用四套二次元件并联于同一恒压网络,形成液压封闭式系统,最大加载功率为350 k W,加载的液压能直接回馈恒压网络,实现能量回收再利用;模拟加载系统的驱动单元和加载单元对称布置,最多可进行四轴加载;试验台测控系统采用计算机自动控制,控制手段可靠。该试验台具有模拟车辆发动机不同工况点和车辆变速箱不同工作档位的功能,对试验台在不同档位下工作稳定性及功率回收率特性进行了试验研究,试验结果表明:该能量回收加载系统具有良好的静、动态特性和转速、转矩调节功能,控制精度高,在高负载时功率回收率可达60%以上。     

汽车液压减振器热-机耦合特性试验研究

针对汽车悬架用液压减振器的热-机耦合特性进行了试验研究。在正弦、随机两种位移加载方式下，同时对减振器的阻尼力和发热情况进行了测试，考察了加载方式、工作温度对减振器热一机耦合特性的影响，并在此基础上提出了合理的液压减振器的阻尼特性和热动力学特性的评价方法。     

汽车车身轻量化及其相关成形技术综述

综述了应用于汽车车身轻量化的成形方法(如拼焊板成形、液压成形等)以及特点,介绍了实现汽车车身轻量化的新成形工艺及其发展动态,并且对目前存在的问题进行了探讨。     

一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

汽车EPS试验台液压控制系统设计

根据汽车电动助力转向系统（EPS）及路面阻力的特点,分析了电动助力转向试验台液压加载装置的主要功能需求,设计了此液压控制系统。介绍液压加载装置的结构和工作方式,着重研究了液压加载装置控制系统的控制过程及其功能的实现,并进行了功能测试。     

液压成形双动压床

根据液压成形原理,我们制成了一台压制汽车大双曲面薄板件的液压成形双动压床。一、工作原理与结构该压床是利用油压先压紧工件料板边缘,然后将压力油继续导向料板的一侧,迫使料板向凹模腔方向伸胀成形。压床主要由机械结构部分和油压系统组成。     

直齿圆柱齿轮径向挤压方案优越性分析

区别于传统齿轮轴向挤压成形方法,本文提出了一种新型的齿轮径向挤压方案,该方案改变了成形载荷的加载方向,在提高锻件质量及模具使用寿命上有了显著的改善。本文将借助有限元数值模拟软件FORGE,分别模拟了齿轮径向挤压和轴向挤压过程,并将径向挤压模拟结果与轴向挤压模拟结果做对比,分析了两种挤压方案模具所受成形载荷、温度场分布以及锻件成形质量,得出了该径向挤压方案具有一定优越性的结论。     

盾构掘进试验平台组合式液压加载系统及监控系统研制

该文以设计盾构机综合模拟试验为背景,为完成对模拟试验台内土体加载,设计了组合式液压加载系统及其监控系统并对其测试。测试证明:组合式液压加载系统为试验土体进行加载,实现模拟不同埋深下的试验。进行分区控制和检测,减少复杂程度降低成本。采用软件进行检测,系统状态和数据实时显示,提高系统操作性和安全性。     

矩形截面管件液压成形研究

液压成形的矩形截面管件由于工序较为简单、成形质量高,相比于圆形管状零件而言,具有更大的抗弯模量等优点,在汽车行业轻量化成形技术中有较大发展潜力和应用前景。为了研究液压成形矩形截面零件成形规律,文章以圆形管件为研究对象。通过实验获取成形材料的力学参数,采用万能拉伸机获取应力应变曲线,将其转化为真实应力应变曲线。搭建实验平台,对圆管无轴向进给液压成形实验进行研究,获取圆形管件成形的关键参数及其圆角贴合情况。采用非线性有限元软件Dynaform对圆管件成形过程进行数值计算,通过实验对比,结果表明实验与数值计算结果偏差在5%以内,吻合率较高,从而验证了文章有限元模型建立与计算方法的正确性,为工程应用提供必要的参考。