压型模淬火开裂原因分析

本文采用断口分析、金相检验、硬度测试和化学成分分析等方法。对压型模毛坯淬火开裂原因进行了分析。结果表明，压型模锻造成型后。共晶碳化物未得到充分的改善是引起淬火开裂的主要原因。     

一种叉车覆盖件压型模具的设计

针对叉车零部件中机罩类、底板类覆盖件为弯曲和拉延的混合变形件,成型过程中存在弯曲部位回弹,圆弧半径尺寸不稳定,而且张口,拉延部位起皱或拉裂,拉延过程中材料滑移使整个制件尺寸不准,模具设计和制造复杂,试模后一次合格率低的问题。本文介绍此类压型模的设计过程及经验体会。     

基于正交试验的铝合金覆盖件模面优化

本文中基于正交试验,采用Dynaform软件进行某车型AA6014-T4铝合金机舱盖外板模面结构的设计和优化。研究表明:模面的拔模斜度对机舱盖外板的减薄率影响最大,而边界延长量对其增厚率影响最大。当其它成形工艺参数一定时,优化得到的最佳工艺参数为:边界延长量4mm、凸模圆角20mm、拔模斜度20°和凹模圆角10mm,经仿真和试验验证,板件成形质量好,无开裂和起皱等缺陷。     

精铸复合模壳的研究与应用

通过采用复合模壳进行精铸件生产，从根本上解决了模壳开裂难题，使精铸件的鼓胀，凹陷，砂眼，变形等缺陷大幅度降低，提高了铸件质量。     

球墨铸铁汽车凸轮轴精密铸造工艺

1.压型压型模具是精铸的头一关,直接影响铸件精度。我们原想用金属模或低熔点合金模,因无条件加工,加之一副低熔点合金模需要三千多元,故未采用。我们用的是塑料模,一副模具,仅几十元,三十多个小时就可以制成。精度和光洁度均可达到技术要求。     

轿车玻璃升降器失效问题的分析解决

上夹头的开裂导致轿车玻璃升降器失效。为防止此缺陷的发生,针对零件的材料进行工艺设计排查,并进行了CAE模流分析验证及试验验证。通过对比分析,找出了零件开裂的相关原因并制定相应措施,有效解决了上述问题。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

高精度中压型智能测漏仪的研制

介绍了基于8752单片机和美国FOXBORO公司微差压变送器研制的高精度中压型智能测漏仪，论述了其工作原理，气路结构，硬件电路设计及系统软件设计。该仪器可广泛应用于工作压力在1MPa以下的各种密封管件，阀件，箱体的气密性定量检测。     

预防EQ1090型汽车飞轮壳开裂故障的对策

飞轮壳开裂是EQ1090型汽车常见故障,即便在维修时更换了新的飞轮壳,也会在同一辆车上重复出现飞轮壳开裂的故障。因此,在维修时,一旦发现该型车飞轮壳开裂,在更换新件之前应认真检查一下有关的故障部位,做到心中有数,以防相同故障的重复发生。飞轮壳开裂主要原因EQ1090型汽车飞     

海洋环境下大体积混凝土施工控制技术

为解决海洋环境下大体积混凝土开裂问题,通过对大体积混凝土开裂原因分析,制定了主通航孔桥承台大体积混凝土温控标准。根据温控标准,采取了原材料优选、优化混凝土配合比设计、缩短层间间歇期、降低混凝土入模温度、混凝土表面二次收面、冷却水管设计和聚苯板保温材料使用等方法,进行施工过程控制。监测结果表明混凝土各项温控指标均满足要求,未发现混凝土开裂现象,达到了混凝土防裂效果。     

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。     

带模过冬工况下的连续刚构箱梁开裂机理研究

针对某大跨径预应力混凝土连续刚构桥箱梁带模过冬后的开裂机理展开研究。在详细调查了现场开裂情况的基础上,对开裂节段进行了空间实体有限元分析。分析结果表明,引起箱梁开裂的主要原因是:由于混凝土水化热和收缩的影响,在过冬期间混凝土与钢模板的变形存在差异,而模板拉杆阻碍了这一变形差异,从而在混凝土结构中造成较大主拉应力。若先张拉预应力再予以停工,则可以避免带模过冬引起的箱梁开裂。     

冲裁力大于冲床公称压力的总裁模设计

1 问题提出： 冲裁在机械加工行业中广泛应用，它是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺。它包括切断、落料、冲孔、修边、切口等多种工序。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。为了很好的完成冲裁工艺，设计合理经济的冲裁模是关键。尤其在冲裁力大于冲床公称压力时，怎样选用最优方案或采取措施，设计结构合理、经济可行的冲裁模是模具设计的关键。     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

UHPC模壳-RC叠合盖梁受力性能试验

由于整体预制RC盖梁对起重和运输设备要求高,而分段预制盖梁的拼接缝容易发生渗水且在节段分界面上纵筋不能连续传力,因此提出一种在UHPC模壳内部现浇混凝土的半预制叠合盖梁。开展带剪力键和不带剪力键的2个UHPC模壳-RC叠合盖梁和1个现浇RC盖梁对比试件的静力试验,并通过有限元模型分析了结合面黏结程度对叠合盖梁受力性能和破坏模式的影响规律。研究结果表明：UHPC模壳-RC叠合盖梁的破坏模式与现浇RC盖梁一致,均为剪压破坏;不带剪力键的叠合盖梁开裂荷载和极限承载力分别比现浇RC盖梁提高了42.1%和13.8%,同时可以有效降低裂缝宽度的扩展,但叠合盖梁存在界面脱开,核心混凝土拱起和UHPC模壳竖向开裂等现象;剪力键可以增大交界面黏结程度,有效减小最大裂缝宽度和交界面裂缝宽度的扩展速度,其交界面开裂荷载和极限承载力比不带剪力键的叠合盖梁提高50.0%和12.1%;理想界面黏结状态下,UHPC模壳可以达到极限压应变,材料性能得到充分发挥,说明UHPC模壳可以完全参与整体受力,但极限承载力仅比带剪力键叠合盖梁提高8.8%。以上结果说明,带剪力键的UHPC模壳-RC叠合盖梁具有良好的截面黏结强度和整体受力性能,可以推荐实际工程使用。     

一款减振器支座的开裂分析及优化设计

针对一款减振器支座开裂问题进行了深入的研究分析,从减振器的运动特性、支座主要受力特点及故障件状态分析三方面剖析其发生开裂的根本原因;通过采集车辆在不同路面行驶的载荷数据,采用CAE仿真分析其应力应变情况,详细地说明其开裂原因,证明了结构设计因素对支座开裂问题的重要影响;从优化结构设计、采用高强度钢板、增加板材厚度三个方面提出优化设计方案,并在优化结构设计方案更改前后,仿真分析对比其抗开裂能力。结果表明采用内、外板双层结构及增加翻边设计可以提高减振器支座的抗开裂能力。     

基于UG的汽车覆盖件拉延模的KBE技术的研发与应用

阐述了一种基于通用CAD/CAM软件UG作为开发平台，以VC 6．0和UG/Open作为开发工具和编程语言来实现汽车覆盖件拉延模的3D结构自动设计的过程和方法。运用KBE技术和软件工程的方法成功地开发出汽车覆盖件拉延模的3D自动设计系统，运用该系统只需输入一些模具主要参数即可完成拉延模的3D实体结构设计。     

高精度中压型智能测漏仪的研制

文中介绍了基于8752单片机和美国FOXBORO公司微差压变送器研制的高精度中压型智能测漏仪，论述了其工作原理、气路结构、硬件电路设计及系统软件设计。该仪器可广泛应用于工作压力1MPa以下的各种密封管件、阀件、箱体的气密性定量检测。     

汽车覆盖件拉延模计算机辅助设计系统的研究

本文分析了汽车覆盖件拉延模设计中存在的问题，研究了汽车覆盖件和拉延件的形状特点，详细介绍了拉延模型面设计的一些关键性技术的解决方法，最后给出了系统的功能结构和应用实例。     

如何防止模具线切割开裂

大连亚明汽车部件制造有限公司为一汽-大众汽车有限公司配套生产A4踏板机构总成、捷达5V踏板机构总成等产品。生产线上经线切割加工的冷冲模非常多，线切割加工时经常发生模具开裂事故，最严重时模具连续开裂2～3件，给公司造成重大损失。