通用小型内燃机的装配与检修(中)

(二)总装过程1.曲轴箱上台架(如图1～5所示)取清洗干净的曲轴箱分组件1件,将其放上装配台架。持开口扳手将曲轴箱体分组件两侧的M10螺母旋紧,转动台架使曲轴箱汽缸部分面操作者。持10mm套筒及气板机,将活塞连杆分组件中的2件M7×35连杆螺栓旋松,并将活塞连杆分组件、连杆螺栓和连杆大头盖放到总装台架平板上。     

连杆螺栓断裂原因分析

一台大功率发动机装配后试车时，发生缸体内零件破损而打坏第三缸缸体的严重事故，经分析，该得由第三缸连杆的连杆螺栓装配时烂牙，造成局部应力过大而产生疲劳断裂所致。     

粉末锻造连杆的结构强度与疲劳分析

依据有限元计算理论,使用Hypermesh网格划分软件和Abaqus高级非线性有限元分析软件,对某汽车发动机粉末锻造连杆的三维模型进行有限元静力分析。对装配完后的连杆组件的极限拉伸和压缩工况进行仿真,模拟连杆在工作过程中的接触与受力情况,确定连杆的应力分布及危险区域,并根据非对称循环下的构件的疲劳强度计算公式计算出连杆主要部位的疲劳安全系数。实践证明,此方法对连杆的研发与设计有很大的指导作用。     

进口汽车零配件改代实例

三菱FV413型汽车发动机的连杆小头一侧端面呈斜形，更换连杆衬套应规定的专用工具在5吨级压力机上进行。但往往因衬套与承孔的装配轴线偏斜而损坏新衬套。为此，可采取将包容件(连杆)加热，被包容件(衬套)冷却的方法镶装。改装要点如下：     

多连杆后悬架装配工艺研究

为了保证多连杆后悬架的产品性能,结合各个工厂的生产方式、工装、设备的通用性、生产线的柔性化生产等方面,提出了4种多连杆后悬架的装配工艺方案,尤其是多连杆后悬架中关键零部件螺旋弹簧的装配方法,并对多连杆后悬架的整个装配顺序进行了优、缺点对比。     

连杆设计的新见解

连杆结合面的平面度,轴承挤压,几何形状和大头盖螺栓扭紧力矩等设计要素,对孔的变形、装配应力以及轴承和结合面的载荷分布有显著的影响。预测了结合面平面度的制造误差和轴承挤压对孔的变形及结合面的闭合度的极端影响。采用了有限元法来研究这些设计要素的影响。这种分析方法对改进连杆设计是一种新的、实际的和节约成本的方法。     

内燃机连杆大端轴瓦微动磨损试验与计算研究

随着内燃机功率密度的提升和对轻量化设计要求的提高，连杆大端轴瓦在承受较大的交变载荷以及振动附加载荷后其过盈接触面容易发生微动磨损，严重影响内燃机使用寿命和可靠性。针对一款内燃机的连杆大端轴瓦，在实际的装配条件和载荷特征下开展微动磨损加速试验，并建立相应的微动计算模型进行应力及磨损分布规律研究。结果表明：模型和试验结果较好吻合，连杆杆身大端表面应力在最大压载下由中间向两侧衰减，最大拉载下分布相反；大端轴瓦微动磨损程度要大于大端盖轴瓦，轴瓦边缘部分磨损程度要高于中心部分。且磨损越严重，磨损后的表面粗糙度越大。     

加热炉步进梁连杆断裂事故分析及处理

针对加热炉步进梁在升降过程中发生连杆断裂的事故,通过对步进梁连杆的现场应力实测,绘制了加热炉满载时连杆的应力记录曲线;结合应力记录曲线与历史数据,绘制了连杆应力载荷谱并对连杆进行了疲劳强度校核。分析得出,连杆的疲劳寿命满足要求。断裂是由连杆铰接处轴承的附加弯矩造成,通过改善该轴承的润滑条件可以显著降低此附加弯矩;同时在连杆靠近铰接轴承处加设筋板,使连杆增大抗附加弯矩的能力。     

频率变化对连杆动态应力的影响研究

通过试验研究验证了连杆有限元仿真模型的精确性,进一步研究了加载频率变化对连杆动态应力的影响,得到了加载频率变化对连杆动态应力的影响规律.结果表明:在加载频率较低时,连杆动态应力会随着加载频率的增加而增大,但总体来说应力值增加不大,可以忽略;在加载频率较高时,加载频率对连杆动态应力的影响很大,不可忽略.     

解放CA141型汽车上的标记

8.连杆杆身和连杆盖上的标记连杆杆身和连杆盖,由于构造特点及安装方位的要求,在连杆盖的侧基准面上打印有与气缸相匹配的1、2、3、4、5、6等序号标记,维修时按缸号装配,否则影响安装方位及位置的准确性。     

498柴油机连杆的改进设计

对498柴油机的连杆机构进行三维非线性有限元分析计算,找出其薄弱部位并对其进行改进设计,通过 改进前后模型的计算结果比较,发现改进后模型既增强了薄弱部位的强度和刚度,又保证了往复质量增加不大。 在模型分析中涉及到接触和疲劳问题。     

谈6135Q-3a型柴油机的装配要点

通过介绍气缸套、曲轴、转动机构盖板、曲轴齿轮、惰齿轮、喷油泵传动轴、凸轮轴、机油泵、油底壳、活塞连杆组、气缸盖和气门传动组等部件的安装,说明了6135Q—3a型柴油机修理装配过程中的装配方向、记号、配合间隙、扭紧力矩等注意事项。     

一种适用于机器人换刀的新型滚刀刀座设计与分析

针对传统刀具更换动作复杂、机器人无法快速拆装刀具的问题，分析传统刀具卡块式紧固方式的受力特点，进行联动传动链与结构尺寸综合设计，开发一种连杆闭锁刀具紧固结构，实现机器人一次动作完成刀具快速拆装。利用有限元技术和接触理论，建立刀座紧固力学模型，研究刀座设计参数对刀座结构性能和紧固性能的影响关系；通过ANSYS Workbench平台，分析掘进工作状态下刀座应力分布和变形量，验证新型刀座静强度可靠性。经分析，新型刀座能够实现机器人一次位姿调整下刀具快速拆装，且满足掘进机施工对刀座系统的力学性能要求。     

4102ZQ柴油机连杆的改进研究

用有限元法对 410 2ZQ柴油机连杆两种设计方案 (单油孔和双油孔 )的主要部位的应力、连杆大头内孔和小头内孔纵横向的变形进行了对比研究 ;根据VonMises屈服条件对连杆进行了疲劳强度校核。结果表明 ,两种方案均可满足 410 2ZQ柴油机增压的要求 ,双油孔方案优于单油孔方案。     

变工况下的发动机连杆动态应力与疲劳损伤分析

以发动机曲柄连杆机构为研究对象,基于柔性多体动力学理论,建立了活塞、连杆、曲轴和飞轮的刚柔耦合动力学模型,分别计算了发动机稳态工况与变工况下的连杆应力,并对连杆危险节点的应力时间历程进行了雨流计数和疲劳损伤计算。结果表明,发动机在变工况运行时,连杆危险节点应力变化幅值相对稳态工况增大,加速了连杆的疲劳破坏。     

ANSYS的发动机连杆的模态分析

发动机连杆的动态特性研究是提高发动机性能的重要途径,模态分析是对连杆动态特性进行合理评价的重要手段。文章利用ANSYS软件建立了某发动机连杆的三维模型,通过计算得出了该连杆的模态分布情况以及每一模态下的振型,找出了连杆结构上的薄弱环节。指出在连杆设计过程中要采取抗弯扭措施,尽量减少变形对连杆性能的损失。     

柴油机连杆小头与活塞销轴承润滑特性分析

利用活塞连杆弹性流体动力学润滑(EHD)模型,研究了活塞销与连杆小头轴承的润滑特性。首先建立了活塞销、连杆及活塞的有限元模型,并对其进行了自由度缩减,然后建立了连杆小头轴承EHD仿真模型。通过分析连杆小头轴承油膜厚度、油膜压力、粗糙接触压力等轴承润滑特性参数,研究了不同配合间隙、活塞销和连杆小头刚度匹配等参数对润滑的影响,分析了柴油机在工作过程中出现连杆小头衬套异常烧蚀的故障原因。结果表明,活塞销与连杆小头刚度匹配、连杆小头间隙对连杆小头轴承润滑特性有较大的影响。     

不解体诊断发动机连杆轴承故障

以试验分析的方法，对汽车发动机连杆轴的故障进行了研究，设计了故障模拟及试验系统，利用多项式曲线回归得出了故障系数与连杆轴承间隙的关系，从而使汽车发动机连杆轴承故障定性诊断发展为定量诊断，实现了在使用条件下连杆轴承的故障诊断。     

车用发动机连杆强度分析与结构改进

对某发动机连杆进行有限元强度分析,发现在其大端盖倒圆角处存在危险点,后经台架试验认证,发现断口位置与计算结果相吻合。阐述连杆结构强度分析的方法,重点论述了轴瓦过盈量、螺栓预紧力及大端盖倒圆角半径对强度的影响,并在此基础上对结构设计提出了改进建议。改进后,该连杆通过了认证试验。