冲压同步工程在汽车产品设计开发中的应用

针对汽车车身冲压同步工程中常见的开裂、起皱和重力变形等产品缺陷,利用Autoform和Dynaform两款软件分析了产生缺陷的原因,提出了解决措施,并进行了可行性验证。结果表明,通过冲压同步工程,可以在产品开发初期及早发现和解决新产品冲压问题,从而达到缩短产品开发周期、降低开发成本的目的。     

某重型载货汽车材料利用率提升方法研究

通过对某重型载货汽车冲压模块开发过程进行管控,从数模开发阶段对产品数模进行工艺性审查,并针对数模进行相应修改;在冲压工艺会签阶段进行工艺标准制定以及冲压工艺设计优化,对每个产品件数模的冲压工艺性进行了详细的分析与模拟,依据相应标准对冲压工艺进行补充优化,最终使整车的材料利用率达到了公司的最高值;通过生产实践,得到的产品件很好地满足了整车的各项要求,极大地降低了模具及白车身的开发成本。     

车身外板冲压缺陷

当前汽车市场的竞争愈演愈烈,消费者在选择产品时不仅仅限于一个合适的价格,开始更加注重汽车的品质.车身外板品质更是冲压产品质量控制中的重中之重,而冲压是汽车四大工艺的首位,冲压产生的缺陷不仅增加现场操作人员的劳动强度,还增加了整车成本,降低整车外观质量,从而降低产品的市场竞争力.本文就车身外板在不同冲压工序可能出现的质量缺陷及应对措施进行详细阐述.     

冲压同步工程的开发应用

介绍了在产品开发过程中效果图、油泥模型、A面(Class A Surface,CAS)数据、树脂模型、主断面、结构数据6个阶段的冲压同步工程工作,从改善产品工艺性、降低白车身成本和改进产品质量3个方面举例说明了冲压同步工程(Simultaneous Engineering,SE)在汽车车身开发中对成本、周期、质量带来的作用和重大影响,证明了冲压同步工程在实际车型开发过程中的重要性及优越性。     

汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

分析了在汽车白车身开发与生产过程中产品数据传输、冲压件装配尺寸、焊接总成装配尺寸、冲压与焊接工艺控制等方面的经验与技巧，认为汽车白车身质量控制主要应立足于产品开发与设计、工艺、工装、检测等方面质量的控制。     

桑塔纳轿车车顶冲压成形动态仿真

本文建立了车身覆盖件冲压成形ＣＡＥ系统，其中包括模具和板材几何造型系统、冲压成形大变形弹塑性有限元分析系统以及分析结果后处理系统。     

冲压残余应力对汽车前机盖刚度的影响

车身零件冲压成型过程中产生的残余应力对其结构强度和刚度具有一定的影响。文章利用Auto Form软件,对某车型前机盖外板进行冲压工艺分析,得到其应力分布图;再利用Altair-hypermesh软件对其进行刚度和强度的分析,得到其在扭转和侧向工况下的应力云图分布。通过Geomagic Qualify逆向校核软件,横向研究比较发现其存在相同的应力集中区域。针对研究对比的结果,可以对车身零件进行优化以达到强化车身零件刚度和强度的效果。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

优化产品工艺 缩短产品开发周期

本文通过对新开发的部分汽车发动机中覆盖件工艺性进行分析，并对冲压产品的工艺进行了优化设计，缩短了产品开发周期。     

论车身涂装线输送方式与车身产品的匹配

汽车车身涂装输送方式与车身产品匹配不良,会导致先进输送设备的功能不能充分发挥,甚至导致车身尺寸精度衰减和结构胶脱落等问题。在车身产品开发和涂装线规划设计时,进行相关匹配性分析验证,可避免问题发生;介绍了典型的输送方式和白车身结构特点,输送方式对车身产品的潜在不利影响,指明了在产品开发和涂装线规划设计阶段需要关注的要点。     

同步工程在车身焊装工艺中的应用

汽车产业的快速发展,导致车型更新速度不断加快,缩短产品开发周期成为汽车品牌保持竞争力的关键因素。同步工程与车身焊装工艺结合,通过工艺分析,制作产品改善提案,在产品开发初期解决制造过程中可能出现的设计缺陷,降低了设计变更数量,同时将白车身焊装制造质量控制提前到产品设计阶段。同步工程能够缩短产品开发周期,降低产品开发成本,与汽车产业发展要求相契合,其在车身焊装工艺中的应用前景十分广阔。     

基于RSM的类车体气动阻力全局造型优化

全局优化减阻已成为汽车车身造型设计的必然趋势。为探索轿车车身造型气动因子控制的减阻效果,获得车身减阻全局优化方法,文中以某实车简化后的类车体为优化原型,选取6个气动因子作为设计变量,应用响应曲面法（RSM）对类车体进行全局气动阻力造型优化。结果显示,全局优化较局部优化更能体现设计因子对气动阻力系数的效应;对因子间的相关性分析论证了传统局部气动造型方法收敛于局部最优解的局限性;RSM法应用于车身全局减阻优化具有高效性,优化后的类车体更加流线化,整套方法可为汽车车身前期的气动优化提供借鉴。     

汽车冲压件回弹控制方法

回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施...     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

门槛加强板的零件设计及工艺优化

介绍了白车身门槛加强板的产品特点及工艺信息,并对其出现的回弹、侧壁内凹等质量问题的产生原因进行分析,进而对产品形状及冲压工艺进行优化,产品与工艺的优化避免了在拉延工序中侧壁出现内凹及法兰面翘曲问题、简化了回弹问题的整改过程,在缩短零件开发周期的同时提升了零件的材料利用率。     

车身轻量化实现的思路及途径

车身轻量化对减少尾气排放、提高燃油效率和车辆安全性方面意义重大,为实现车身轻量化,本文就轻量化实现的思路和途径进行了分析和论述。主要从新材料的应用、车身结构优化和生产工艺的革新三方面进行阐述。新材料应用上分析了高强度钢、铝合金、镁合金、塑料等新材料的特性及应用现况;车身结构优化主要有布局优化、尺寸优化、形状优化等几种方法;最后针对新材料、新结构应用后导入的新工艺做了介绍,如热冲压成型、激光拼焊板、液压成型和合金材料新型压铸方法等。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

基于车身主断面的冲压SE分析方法研讨

首先介绍了冲压同步工程(Simultaneous Engineering,SE)在车身主断面分析工作中的应用方法,阐述了基于车身主断面的冲压SE分析主要工作内容,最后以某车型典型断面为实例讲解了冲压SE分析在车身主断面审查工作中的实际应用,进一步论证了利用冲压SE手段对车身主断面进行分析的重要性,对分析工作有一定的指导和借鉴意义。     

后地板座椅安装点结构优化设计

针对后地板座椅安装点的结构形式,对后地板座椅安装固定点相关法规进行介绍,并对座椅安装点的强度进行优化分析。通过分析某车型后地板座椅安装点强度失效原因,对其后地板座椅安装点结构和焊点进行优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

车身冲压制件的外观质量分析与控制

车身冲压制件外观质量缺陷状态与工艺制造环境密切相关，针对外观缺陷进行分析，并根据多年来的控制措施提出了改进意见。