电动汽车电气绝缘检测方法的研究

为了达到一定功率要求,电动汽车需要多个蓄电池串联使用,电池组的总电压一般高于100V,纯电动大型客车的电压高达500V,并且电动汽车的使用环境比较恶劣,由于振动、冲击、温度以及电池腐蚀性液体的影响。一旦因为绝缘性能下降导致高压系统出现问题,影响电动汽车的正常使用,文章从电动汽车的构成出发,探究绝缘性能下降的原因,并提出如何检测电气绝缘的方法。     

基于“安全策略”的电动汽车高压绝缘故障探析

伴随电动汽车保养量的不断攀升,与此同时电动汽车在使用维护中的安全问题也逐渐显现。相比传统汽车,电动汽车配备有B级电压的高压系统(B级电压是指最大工作电压为30V相似文献   

绝缘电阻测试的分析研究

绝缘电阻失效是引起电动汽车电安全事故、人员触电的主要原因,研究分析人体对于电压、电流的承受能力及不同的触电程度对人体造成的危害。针对GB/T18384.1～3—2015《电动汽车安全要求》测试方法存在的问题,设计比对试验的测试方案,进行多次有效试验,验证试验方案的可行性,总结分析试验结果,提出该标准优化测试方法的具体意见和方向。     

基于"安全策略"的电动汽车高压互锁系统研究

随着纯电动汽车市场保有量的不断增加,纯电动汽车在使用维护中的痛点也逐渐显现,特别是续航和安全问题。相对于传统汽车,纯电动汽车增加了高压系统,高压系统内几百伏的电压和上百安培的电流都对汽车运维安全提出了更高要求,这就要求作业人员应具备安全操作的知识和能力。本文就纯电动汽车高压系统安全保护策略及其故障诊断进行相关阐述。     

电动汽车绝缘电阻在线监测方法的研究

设计一种电流信号注入方式的电动汽车新型绝缘检测装置,通过在高压系统和车辆底盘之间注入一个电流信号,在高压系统、车辆底盘、漏电电阻、采样电阻和电流源之间形成一个测量回路,检测测量回路中取样电阻上产生的电压信号,并进行运算得到绝缘电阻阻值。实际测试表明,系统工作可靠,测量精度高,可有效在线实时监测车辆的绝缘性能,保障行车安全。     

现代汽车混合动力技术概述(十二)

<正>FELV—功能性超低压:功能性超低压(FELV)不是一个独立的保护措施。使用与安全性超低压相同的方法,工作电压会小于允许的最小值,但仅具有功能性。具有功能性超低压的设备不满足针对诸如电介质强度等方面的其他要求。示例包括不同的控制系统,甚至机动车上12V的电气系统。在12V车辆电气系统中流动的电流非常高,但由于人体同样具有较高的电阻,因此电流无法通过人体。在与12V蓄电池端子直接全接触(手对手)的情况下,最大电流仅仅为12mA(12V/1000Ω)。     

电动汽车维修中的安全技术

<正>现在使用的电动汽车,如一汽丰田的普锐斯混合电动汽车、比亚迪F3DM混合电动汽车、比亚迪K9纯电动大客车等,使用的电压均在数百伏,有的甚至高达750V以上。即便是旅游基地或港口码头内部使用的场地电动车,其工作电压一般也大于80~100V。而传统燃料汽车使用的电压都较低,汽油车只有12V,柴油车为24V,均为安全电压。当维修技术人员接触这些低电压时很安全,不会发生电气安全事故。但维修电动汽车时则会有触电造成生命危险的可能,这是     

电子诊断技术在纯电动汽车维修诊断中的应用研究

随着汽车产业转型升级,多项政策加快电动汽车发展,纯电动汽车保有量随之增加.纯电动汽车具有高电压大电流,与传统汽车维修诊断不同.电子诊断技术可以在不拆解高压部件的情况下对汽车进行维修诊断.本文论述了电子诊断技术内涵、优点、应用及注意事项,以促进电子诊断技术推广应用,提高纯电动汽车维修诊断效率与精度,完善纯电动汽车维修诊断...     

纯电动汽车学习入门(一)——纯电动汽车概述(上)

正一、纯电动汽车的4种电压燃油汽车只有一种12V电压,纯电动汽车有4种电压。1.12V直流电压燃油汽车的电源包括蓄电池和发电机,是为全车电器电子设备供电的。纯电动汽车为全车12V设备供电的是蓄电池和DCDC(直流电压转换器)。电动汽车与燃油车一样仍采用铅酸蓄电池,有些电动汽车采用磷酸铁锂蓄电池,如图1所示,     

浅谈北汽EV200高压系统绝缘性能

正北汽EV200电动汽车的电气系统配有一个高电压、大电流的动力电路,其电气设备均安装在汽车底盘上,每个电气设备配有独立的电流回路,与底盘之间没有直接的电气连接,是一个封闭的电气系统。这也对汽车的高压系统的绝缘性能提出了严苛的要求。北汽EV200电动汽车为降低用电设备的工作电流和整车自重,其动力电池的     

电动汽车绝缘电阻在线监测方法

提出通过测量电动汽车直流系统正负母线对电底盘的电压来实时监测绝缘状况的方法。对影响测量精度的主要因素进行相应分析,并提出了提高精度的措施。设计了在线监测系统,并进行了实际装车试验。试验结果表明系统符合预期的设计精度要求,对故障情况可以及时报警,能够较好地完成实时监测电动汽车绝缘性能的任务。     

某新能源汽车压缩机接触器绝缘故障问题分析

为了有效解决某量产新能源汽车压缩机使用过程中出现的接触器绝缘故障问题,文章通过实验确定故障主要原因是未考虑电动空调压缩机输入端滤波电容,导致空调压缩机启动瞬间有较大冲击电流,触点铜排烧蚀。对标几种畅销纯电动汽车压缩机控制回路,坚持改动最小且能有效解决问题的原则对量产车型电路进行整改,在现有空调回路中增加预充控制回路。文章分析结果为其他车型空调控制回路设计提出有效思路,避免因大电流冲击导致绝缘问题。     

混合动力及电动汽车维修安全(中)

<正>(接上期)三、高压安全与健康1.高压电带来的危险常规车辆上车载电源的电压一般都是12V或24V,当前电动汽车辆上的电压通常高达300V,而电压超过50V就会对人体造成伤害,被视为危险电压。为此,我们必须高度重视电动汽车上的高压电操作安全,充分认识电动汽车上高压系统可能存在的危险。这些危险包括:电击、电弧或闪络、与高压蓄电池有关的危险、二次事故。     

新能源汽车高压绝缘监控原理及维修要点思考

近几年来,新能源汽车在我国的普及率越来越高,汽车维修人员只有加强相关技术的研究与学习,才能不被时代所淘汰。一般情况下,新能源汽车的动力电池电压都在300V以上,所以必须要对其高压线束绝缘的可靠性进行严格的控制。只有这样,才能够为驾乘人员以及维修人员的生命安全提供保障。基于此,本文重点针对新能源汽车高压绝缘监控原理进行了详细的分析,同时还指出了相应的维修要点,以供参考。     

比亚迪唐高压系统故障诊断

本设计是对新能源汽车的高压部件、高压系统构造、高压配电箱的安全检测、高压回路、安全防护进行探究及解决。现代新能源汽车一般都分为纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池汽车。其中纯电动汽车是指汽车充电到储蓄电池,电池放电对整车提供电力从而驱动的电动式汽车,电动汽车的工作电压一般是几百伏,已经远远高出人体安全电压,而高压系统在运行时的放电电流可达到数十安或更高。所以当高压电路发生绝缘、短路及漏电等情况时,会直接对驾驶人员造成生命安全隐患。这也是现如今对新能源汽车的安全重要考核之一。     

便携式车辆动力电池绝缘监测仪的设计研究

动力电池作为电动汽车行驶安全的关键部分,为了能够监测动力电池实时绝缘状态,本文设计了一种便携式绝缘监测仪,搭建了绝缘监测系统理论模型,利用Simulink仿真模拟验证其有效性。对绝缘监测仪进行了软硬件设计,通过台架实验分析测试数据得出,绝缘监测仪检测误差在5%以内,具有较高的检测精度。该监测仪可实时监测动力电池绝缘阻值,根据阈值判断动力电池绝缘故障,能够及时切断电池输出并声光报警,满足应用要求。     

电动汽车的高压安全测试

<正>随着能源以及环境问题的日益严峻,世界上各个汽车生产大国都将把越来越多的电动汽车投入市场。电动汽车的一个重要特点就是带有高压动力回路,其工作回路中的电压甚至可以达到600V以上。因此在考虑电动汽车给我们带来环保效益的同时,高压安全问题同样不容忽视。因此,如何保护相关人员的安全已成为我们关注的重点。一、电动汽车高压的危害人体电阻主要是皮肤电阻,人体表皮角质层的电阻很大,在干燥情况下可达到6~10kΩ,甚至更高,潮湿情况下可降到1kΩ。在     

新能源汽车高压系统故障及维修技术研究

随着环境与能源危机加剧,新能源纯电动汽车应运而生。电动汽车的运行离不开其高压系统。文章主要介绍新能源汽车高压系统中动力电池绝缘故障、预充电故障的失效模式及维修方法,为售后相关人员提供一定的理论指导,从而推动售后市场更好的发展。     

纯电动汽车REESS的电压电流采集方法研究

本文阐述了纯电动汽车REESS(On-board Rechargeable Energy Storage System,车载可充电储能系统)的电压、电流的采集原理及精度测评方法,并说明该方法在新标准的能量消耗量与续驶里程试验以及大数据云端数据构建中的应用。使用横河WT3000E功率分析仪高精度设备与车辆CAN网络信号采集的电压、电流结果进行对比分析,证明车辆传感器的精度及有效性。通过设置不同的采样频率对数据线性插值,为大数据构建中,REESS的电压电流采样频率提供建议。分析结果表明,车载传感器精度满足试验精度要求,大数据应用中,采样频率应要高于1Hz以满足能耗分析精度要求。     

纯电动汽车高压电气架构研究

纯电动汽车由于高电压及大电流,在设计整个高压电气架构时,不仅要考虑整车成本、驱动性能和充电时间要求,还必需考虑整个高压系统安全,确保驾乘人员的安全。文章从目前典型纯电动汽车高压电气架构入手,进行优缺点分析,通过高压架构方案设计和高压架构系统安全设计两方面,提出了一种全新高压架构设计方案,此新设计方案基于功能和安全的基础上,尽可能减少模块数量,降低系统成本。结果表明:此方案满足系统功能和安全要求,空间布置简单,整车质量降低,系统成本低,可实现平台化推广。