总装合装系统输送形式初步探讨

汽车整车装配厂,为完成主要的发动机、副车架、后桥、排气管、油箱等部件与车身的合装,有很多不同的合装输送形式,其目的都是为了选用适合自身产品的最优化的合装。本论文主要是结合神龙公司的产品结构,参考法国PSA成熟的合装输送形式,国内设备厂家的经验,从目前神龙公司认为较好的静止合装输送方式与国内外其他厂家的AGV方式的对比,总结出适合神龙公司产品的静止合装输送形式,及对其输送形式的介绍。     

乘用车底盘合装工艺规划要点浅析

根据实际项目经验和实施案例的研究，重点分析了定位系统对整体式自动合装系统的要求，梳理车身地板RPS定位系统、车身&吊具定位系统、吊具&合装站定位系统、托盘&车身定位系统四大定位系统之间的配合关系及结构特点，同时介绍了合装规划的主要过程及实物要素，包含但不限于平面布局、输送系统、合装系统及拧紧系统等关键规划要素，为合装工艺规划设计提供参考。     

基于纯电动汽车平台的总装底盘整体式合装工艺设计

为了降低纯电动汽车专属平台底盘零件的装配复杂程度与装配层级,减少生产主线工位和设备工装成本。通过标准底盘模块工艺约束来规范纯电动车型平台底盘模块架构,采用整体式底盘合装工艺方案,使用标准化托盘规格,从而实现将前/后悬总成、电池总成集成化进行整体合装,可以有效减少底盘装配工位,降低制造成本,实现自动化合车及拧紧,打造专属的简洁新能源标准工厂。     

减速器总成装配线新工艺设计

为保障减速器总成在生产过程中品质得到保障,在装配工艺设计过程中,对轴承的安装要求、差速器总成的差速功能检控、主动锥齿轮起动力矩的装调可靠性、主动锥齿轮及从动锥齿轮齿侧间隙的自动调整以及如何实现柔性化装配作业等工艺技术进行了分析,并采取了有效的工艺技术措施加以解决,实现了在线自动检测、自动安装、多品种共线生产的设计目标。减速器合件总成,主动锥齿轮及轴承座总成,从动锥齿轮差速器总成生产线工艺布局设计合理,满足大批量作业需求,物流顺畅,降低了劳动强度,提高了作业效率。     

徐工XLZ210路面冷再生机

<正>徐工XLZ210路面冷再生机是针对县乡及乡村旧沥青路面的升级改造再生作业开发的一种节能环保、施工成本低的多功能路面养护设备,该产品还可用于工程的基层、底基层稳定土现场就地拌和作业。它能把旧铺层材料全部就地利用,节约大量资源,保护环境,工程成本通常只有新建路面的40%～0%。此外,采用冷再生工艺施工效率     

合装台的装车工艺方案研讨

本文阐述了在合装大客车车身骨架时，采用合装台的装车工艺方案及与其适应的产品结构变化和相应附属工艺装备的设计原则。     

智能视觉作业系统在4GC三代发动机装配线上的应用

为减少发动机手动工位作业出错率,大幅提升标准作业执行率以及装调一次交检合格率,采用AI视觉深度学习、智能穿戴技术等,深度融合应用场景,有效解决人员不执行标准作业,自制加工件微小缺陷难以发现等问题,通过技术成功应用很好地保证了手动工位装配作业一致性,大幅度提升了装调质量。     

防错设计的质量管理与控制研究

<正>防错法是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法,是企业产品和过程设计与管理的重要组成部分。本文以实际产品为例,从产品的设计、工装和设备装置、技术工艺、人员四方面对防错的改善进行了详细论述,并分析了其中的难点,提出相应的解决措施。     

发动机缸盖机加线一站式随行托盘的应用

发动机缸盖型号多、更新换代快,便建设了以随行托盘为主要夹具的生产线,并充分利用随行托盘的优势,两种方式定位,一站式使用,数据追溯,机械防反,大为提高了生产线的柔性化,本文将从随行托盘的机械结构、RFID数据结构和工艺路线来分析随行托盘的应用性和优势所在。     

泉城路改建工程

济南泉城路经改造建设 ,已经成为集交通、文化、商业、政务、旅游为一体的现代化综合商业街。道路由不足 2 0 m拓宽为 5 0 m,路面重新铺装 ,增加景观设计 ,同时对地上地下管线进行改造。     

作业编成在总装工艺中的应用

作业编成表直接反应生产现场人员的作业量,管理者可以目视化作业编成表,一目了然地掌握现场人员作业的情况,便于发现瓶颈工位,能够为管理者迅速平衡工位、改善不足提供依据。生产线工艺布置的好坏,对生产活动的影响至深,欲拥有高效率的生产线,必须对生产节拍、设备、操作者、作业方法、工具、零件的供应等相关因素作周密、仔细且综合性的研讨和规划,其中最重要的是如何把作业最恰当、均衡且公平的分配到线体上的每位操作者。这种平衡分配工作量的技术一般称为"生产线的平衡",即:作业编成。     

大众标准工厂底盘合装线自动拧紧工位65JPH方案浅析

以一汽-大众新建标准化工厂青岛工厂为例,从合理的设备布局、最优化的拧紧数据传输方案、严苛的拧紧质量监控等方面进行深入分析,给出最优化的底盘合装线自动拧紧方案。在大众青岛工厂生产线多款燃油车、电动车并行生产的基础上,实现底盘合装线自动拧紧工位达到65JPH,以支撑60JPH节拍工厂,乃至为后续提产预留空间。     

超声波冲孔一体化技术研发与应用

为了提高汽车保险杠超声波冲孔工艺自动化程度、提高人员效率、降低生产成本，对超声波冲孔工艺进行智能化升级改造。通过对超声波冲孔凹模结构创新设计，引入视觉检测系统、一元化追溯系统，取消了传统底涂剂人工涂布及品质检查工作，实现了品质及生产信息录入与追溯功能，完成了保险杠超声波冲孔及涂布工艺一体化作业，为智能制造与数字化转型打下坚实基础。     

数控设备的清洁化改造

数控设备具有使用简单,工作量小,劳动强度低及加工精度高等特点,适于形状复杂、精度要求高的批量生产,但整体加工工艺和方法并没有太大的改变,如冷却方式,冷却液使用量随着劳动效率的提升而急剧上升,给员工作业环境带来一定影响.数控设备的清洁化改造就是在不影响数控化高效率的同时,将作业环境进行提升.     

超高索塔一体化智能建造施工技术及试验研究

以深中通道伶仃洋大桥为背景,基于液压爬模技术融合现代工厂化建造制造理念,提出了适用于超高索塔的一体化智能建造施工设备及配套施工技术,并针对该设备及相关工艺进行现场试验研究。通过试验研究发现,一体化智能筑塔机在其智能化、多功能的基础上具有良好的安全性与稳定性,整体爬升同步性良好、流畅无碍且速度较快。该项技术将大大减小超高索塔作业人员数量并降低作业强度、保障作业安全,进一步提高桥塔建造品质。     

双中间轴合件的压装与检测

某汽车变速器采用双中间轴传动,其中中间轴的加工因为齿与齿之间有对称度要求而难度增加。针对这一问题,对中间轴结构及加工工艺进行了分析,根据现场设备及工艺手段,采取了中间轴与传动齿轮分别加工后,热后对其进行压装组合与焊接的制造方法。又因齿与齿之间对称度的保证关键在压装工序,为此又设计了相应的压装夹具及对称度检具。批量生产表明,采用这种方法加工的产品完全达到了技术要求,有效解决了中间轴合件中齿与齿之间对称度问题。     

一种后悬合装车身固定装置的开发与应用

通过一种后悬合装车身固定装置的开发与应用,为后悬合装提供一种车身固定装置的创新设计思路,供大家开放思路和进行借鉴。为汽车总装后悬合装提供方便性,节省合装时间,提高生产效率。     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

车身—底盘合装GX1工艺方案

采用托梁根部与车架纵梁外侧面留合闭间隙，后加副板的结构及工艺，实现车身与底盘简易，准确的合装。     

白车身随行夹具气路控制的设计

为满足多车型的定位夹紧功能,将零件定位夹具设计成随行夹具,并按新设计的气路控制系统进行顺序动作,随行夹具上气路控制系统进为纯气路控制形式。根据零件定位工艺要求,结合夹具数模设计一种气路控制系统,并根据气缸动作顺序,得出气控系统原理图。纯气路控制系统有以下优点:1、纯气路控制相对安全可靠;2、控制原理简单易懂、层次分明,能保证定位夹具各机构的动作顺序正确,定位精度达到工艺要求。该气路控制系统的设计为汽车白车身随行夹具正常工作提供保证。