汽车减振器支架焊缝疲劳寿命优化设计

为解决某型汽车减振器支架在道路试验中发生开裂的问题,通过整车多体动力学分析进行悬架多工况载荷提取,并结合焊缝S/N疲劳曲线进行减振器支架寿命分析。在对优化前后的减振器支架进行分析的基础上,根据焊缝疲劳和强度对其进行结构改进设计和实车路试验证。结果表明,优化后的减振器支架在后续路试中未发生失效开裂,说明基于悬架多工况下的结构焊缝疲劳和强度分析具有很好的可靠性和适用性。     

汽车前减振器上支架改进设计应用研究

某车型前减振器上支架铆接处车架纵梁开裂,经过计算,车架纵梁强度能满足要求,分析认为车架纵梁开裂是应力集中产生的结果,进而提出了消除减振器上支架铆接处应力集中的解决方案,并分析了其改善效果。     

轻型车后悬架减振器支架失效有限元分析

针对某轻型车在环路道路试验过程中后悬架减振器支架发生开裂的问题,对失效的后悬架减振器支架进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,推断出零件失效原因。运用有限元分析技术对零件的受载情况进行模拟分析,后悬架减振器支架受到沿减振器轴上下和弯扭的交变载荷作用而产生疲劳,疲劳源主要位于焊接缺陷处;零件材料满足设计要求。另外,有限元分析结果表明,焊缝和基体上的等效应力最大值已经接近或超过了相应材料的屈服强度,不能满足零件安全使用的条件,建议提高零件设计时材料的强度级别,同时必须控制焊接工艺。     

3.5吨独立悬架减振器支架失效分析与优化

针对独立悬架减振器支架失效问题,设计人员其问题进行了现场排查和分析,并结合实际加工工艺和SolidWorks中的simulation模块对减振器支架进行优化升级,从根本上解决了减振器支架失效问题。     

基于载荷谱和CAE的减振器支架优化设计

针对轻型载货车用减振器支架频繁发生断裂问题,利用Matlab软件开发减振器支架载荷谱提取程序,基于实际载荷谱输入,应用CAE分析方法进行减振器支架静强度和疲劳强度分析,发现危险位置与实际断裂位置吻合。利用上述方法进一步完成减振器支架优化设计,通过了整车可靠性试验验证,为判断减振器支架结构强度是否合格提供了有效的依据,并使减振器支架减重30%,实现了优化设计的目的。     

一款减振器支座的开裂分析及优化设计

针对一款减振器支座开裂问题进行了深入的研究分析,从减振器的运动特性、支座主要受力特点及故障件状态分析三方面剖析其发生开裂的根本原因;通过采集车辆在不同路面行驶的载荷数据,采用CAE仿真分析其应力应变情况,详细地说明其开裂原因,证明了结构设计因素对支座开裂问题的重要影响;从优化结构设计、采用高强度钢板、增加板材厚度三个方面提出优化设计方案,并在优化结构设计方案更改前后,仿真分析对比其抗开裂能力。结果表明采用内、外板双层结构及增加翻边设计可以提高减振器支座的抗开裂能力。     

车身后减振器安装点改进设计

车身后减振器安装点钣金侧开裂是乘用车耐久试验常见故障之一.本文回顾了某七座SUV后减振器安装点开裂问题,并从载荷和结构设计角度给出了发生此问题的原因.同时,结合力学设计基本原则,设计了一种减振器安装点结构,在后视图上减振器安装点落在减振器中心轴线上,钣金安装平面竖直向上.通过仿真验证,此结构可以显著降低车身侧钣金应力水...     

减振器支架轻量化精益设计

为了降低减振器支架的质量及成本,以满足整车对悬架轻量化分解的指标要求,以降重指标为导向,从质量问题分析、零件结构优化、连接方式变更、制造工艺优化等多维度对减振器支架进行轻量化精益设计研究。研究结果表明,支架由深冲拉延结构升级为压弯结构,工艺性更优,且后者结构更容易实现轻量化要求。最终支架升级方案较原方案实现降重38.1%,降成本25.4%。减振器支架优化设计思路也成功应用到其它车型该种支架的设计中,拓展应用性强。     

某车型减振器支架断裂原因分析及改进方案

悬架系统的减振器支架作为连接车架及减振器的零件,在车辆运行过程中,因受到减振器的拉力及压力,经常导致断裂失效,致使减振器无法正常工作。文章以某车型减振器支架的故障断裂为例,采用HyperMesh有限元分析方法对支架进行应力分析,计算结果表明:支架最大应力384MPa,应力最大位置与故障件断裂位置吻合,因此,判断支架因强度不足导致的断裂。针对支架的断裂原因,提出了3种加强改进方案,从应力、重量、成本、整改周期等因素考虑,选择最优的改进方案。整改后的减振器支架3年内售后故障率为0,达到预期效果,整改方案有效。     

某车型蓄电池支架强度分析及结构优化

针对汽车蓄电池支架容易开裂失效等问题,文章对某车型的蓄电池支架总成进行强度分析和模态分析,保证其达到目标要求,避免出现开裂问题。同时在保证性能满足目标要求的前提下,对蓄电池支架总成进行优化,达到了减轻重量、降低成本的目的,为蓄电池支架总成的设计积累了经验。     

PC连续箱梁施工阶段裂缝检测及成因分析

某软土地区城际铁路PC连续箱梁在支架现浇施工过程中顶板、腹板出现开裂病害,为评估裂缝对箱梁受力性能和工作性能的影响,采用三维激光扫描仪对箱梁顶板和底板线形进行扫描,对裂缝分布情况,裂缝长度、宽度和深度等形态进行检测,分析了裂缝产生的主要原因。建立三维空间有限元模型,分析施工支架变形和箱梁分层浇筑在施工过程中对PC连续箱梁的应力和线形影响。结果表明:第3跨、第4跨变形过大,第4跨最大变形达2.31cm;4号墩顶负弯矩区产生拉应力,最大应力值达6.02MPa。通过对箱梁应力分布和裂缝形态分析得出,箱梁负弯矩区施工期间开裂的主要原因是由于支架刚度不足,在支架刚度不足条件下,箱梁分层浇筑会加剧箱梁开裂。     

某增压发动机排气热端耐久性分析与优化

某增压汽油机中,排气歧管的隔板倒角与颈部和催化器的壳体都出现开裂。通过仿真分析和对比试验发现,隔板倒角和颈部热应力过大是造成开裂的主要原因,而排气歧管1阶模态频率过低是催化器壳体开裂的主要原因。通过增大隔板处圆角并增加隔板厚度解决了隔板开裂问题,在颈部加筋解决了颈部开裂问题,而通过优化支架并另外增加固定支架提高排气歧管1阶模态频率解决了催化器壳体开裂问题。通过这些问题的分析和解决,积累了排气歧管的仿真、设计和测试经验。     

基于二次浇筑全过程的连续箱梁桥开裂研究

该文采用Ansys对中小跨度连续箱梁桥采用二次浇筑方式施工的全过程进行了模拟,对梁体裂缝产生的原因进行了研究.在考虑支架—梁体总体变形、支架与地基非弹性沉降、水泥水化热、混凝土早期特性等因素的综合影响下,通过时变时程分析,研究了支架和基础非弹性沉降对梁体混凝土开裂的影响.研究表明:非弹性沉降是决定桥梁混凝土是否开裂的重要因素.通过支架体系整体沉降量和沉降差等量化指标,给出临界开裂状态所对应的非弹性沉降组合.     

基于Ncode疲劳分析的路试车PTC支架开裂问题研究

为了解决路试车辆前机舱内PTC模块安装支架在路试中发生断裂的问题,对PTC支架进行了相关分析与研究。基于Nastran对PTC支架进行了5种行驶工况下的强度分析;基于Nastran对PTC支架进行了模态分析;基于Ncode对PTC支架进行了振动疲劳分析;PTC支架的强度、模态与疲劳分析结果表明,引起该支架开裂的原因为Y向支撑不足导致的疲劳损伤开裂,基于此原因对结构进行优化并验算;对优化后的支架进行试验验证。     

某轻客车型冷凝器支架开裂分析及优化

冷凝器支架是汽车空调系统中的重要零部件,其强度、刚度性能十分关键。文章针对一款轻客车型的冷凝器支架开裂问题,进行系统的分析排查,通过对结构设计的CAD分析、故障件确认,确认开裂问题的主要原因,有针对性的进行整改验证,确认整改方案。最终通过道路试验强化验证,优化方案满足设计要求。这些设计经验,对于指导后期冷凝器支架设计有着积极的意义。     

变截面车架牵引车减振器系统设计

本文介绍了变截面车架牵引车减振器系统设计分析过程,从安装方式分析、最大卸荷力计算、缸径计算、行程计算、安装角度及匹配减振器支架设计等方面进行了详细的计算分析,并对其中关键设计点进行校核分析。     

考虑减振器影响的斜拉桥索力计算

减振器的存在会影响斜拉索的振动频率,从而降低振动频率法计算索力的精度.文中推导了拉索在单侧减振器和对称减振器作用下的索力计算公式,并对某长江公路大桥的索力监测数据进行了计算,检验了该公式的准确性.     

汽车减振器低温异响问题研究

针对某车型右后减振器异响问题,分别从源和传递路径做了系统的理论分析和试验验证,确定了减振器低温下异常振动和轮罩刚度弱是减振器异响根本原因。为了从工程设计和产品管控上彻底规避减振器异响问题,制定减振器单体台架试验方法和相应的控制指标,同时对传递路径的关键影响因素提出了结构设计建议及目标。     

汽车减振器的正确使用与检修

为了使车架与车身的振动迅速衰减,改善汽车行驶的平顺性和舒适性,汽车悬架系统上一般都装有减振器,目前汽车上广泛采用的是双向作用筒式减振器。减振器失效或损坏,将直接影响到汽车的行驶平顺性和乘坐舒适性,同时也会影响汽车零部件的使用寿命。因此,减振器的检查与保养是一项必不可少的工作。     

某车型压缩机支架振动失效分析及结构优化

为解决公司某车型空调压缩机支架在道路试验中发生开裂失效的问题,通过运用有限元软件建立压缩机支架结构的有限元模型,运用CAE手段对压缩机支架总成结构进行动力学特性分析,以期找出断裂失效的原因.分析结果表明支架固有频率与发动机激励频率接近,风险位置与整车道路试验开裂位置基本吻合.针对危险位置提出优化方案,提高支架结构固有频率.通过提高支架的固有频率,能够有效改善支架结构的应力分布.跟踪路试耐久试验,验证方案的可行性.通过利用CAE分析技术在产品开发过程中的应用,有效找到问题原因并有针对性地加以优化,从而缩短开发周期和节约成本.