面向制造和装配的设计

在传统的部门制及串行流程的产品开发模式中,产品设计过程与制造加工过程脱节,使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差,从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证,甚至有大量的设计无法投入生产,从而造成了人力和物力的巨大浪费.面向制造和装配的设计(DFMA,Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出,向传统的产品开发模式提出了挑战.应用DFMA的设计思想和相关工具,设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息.它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法,为企业降低生产成本,缩短产品开发周期,提高企业效益提供了一条可行之路.     

基于PDM的管理系统在汽车制造中的应用

尝试建立一个适合汽车制造厂的数据管理系统，开发了白车身装配工艺和工序的功能模块，为建立整个汽车制造厂的商品数据管理系统，实现汽车制造和设计的并行工程积累了经验。     

汽车产品开发的『四维并行工程』研究

“四维并行工程”综合集成化与模块化的优点,使采购、设计、制造、营销等参与到整个产品开发流程中,是汽车制造企业缩短开发周期、提高竞争力的新途径。对于汽车制造企业来说,汽车产品的开发是一项复杂的系统工程,它的基本流程包括创意、造型、设计、工程分析、样车实验、工装设计及调试、生产     

DFMA在汽车工业中的应用

本文介绍了制造，装配的设计（ＤＦＭＡ，ＤｅｓｉｇｎｆｏｒＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇａｎｄＡｓｓｅｍｂｌｙ）的基本原理，讨论了基于并行工程的ＤＦＭＡ在汽车工业中的重要意义和实施方法。     

CATIAV5在现代整车开发中的应用

CATIAV5可为数字化企业建立一个针对产品整个开发过程的工作环境,在现代汽车整车开发中具有重要作用。文章介绍了目前最新的CATIAV5软件,从A级曲面造型设计、结构工程设计到DMU装配分析、CAE仿真分析,多角度全方位地阐述了当前汽车开发的各个阶段及CATIAV5软件在各个阶段中所起的作用。指出CATIAV5作为汽车设计的核心工具．其可伸缩性和并行工程能力可显著缩短产品上市时间,已被各国的汽车零部件供应商认可。     

汽车并行设计中的新技术应用

1概述 20世纪80年代中期以来,并行工程(Concurrent Engineering)逐渐成为一种热门的现代制造模式.学术界目前仍普遍采用R.I.Winner在美国国防分析研究所(IDA)R-338研究报告中关于并行工程的定义:并行工程是集成的、并行的设计产品及相关的各种过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法.     

关键零部件装配防错及追溯技术

目前,汽车制造企业都将面对产品召回问题。论述了通过合理规划和设计,对整车关键零部件在装配前进行条形码读取、防错对比;对关键零部件条形码与整车VIN实行对应绑定。在提高关键零部件装配过程质量的同时,便于后续对有缺陷问题的车辆进行追溯,以提升汽车装配过程质量和质量追溯效率。     

并行工程在汽车产品开发中的运用

汽车产品由一万多个零部件组成，其产品开发是一项复杂的系统工程。受观念影响和设计手段的限制，传统的汽车产品开发过程采用串行方式进行。由于其在设计阶段不能有效地评价汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以及产品质量等诸多因素，造成产品在制造阶段或安装阶段才有可能发现问题，从而使汽车产品开发周期长、成本较高、质量难以得到保证。     

并行工程在汽车产品研发中的运用

并行工程是汽车产品研发推行的最新工作模式。并行工程的核心是并行设计，协同工作团队是并行工程实施的重要体现。分析了并行工程的支撑条件、遵循原则，提出了汽车产品开发过程中并行工程实施方案和团结协作型模型。     

面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

汽车产品设计中并行工程的运用

阐述了并行工程的概念及并行内容和特点;在分析传统串行设计方法的弊端及汽车产品开发设计过程特点的基础上,说明了汽车产品开发设计中引入并行工程的必要性,并对在汽车设计开发的4个阶段中如何运用并行工程进行了探讨.     

汽车车身开发中的并行工程研究

并行工程为汽车产品开发快速适应市场需求与变化,降低产品开发成本提供了行之有效解决方法,文章旨在阐述并行工程在车身开发中的重要意义。文章分析车身开发中并行工程的运行机理,车身开发中并行工程的实施要素以及车身开发并行工程的主要内容,阐述了合理运用并行工程可以加快产品研发速度、缩短开发周期、降低研发和制造成本、提高产品质量。基于并行工程的车身开发已经成为汽车生产企业必行之路。     

汽车用标准螺纹联接紧固特性的分析研究

1问题的提出 汽车产品是由诸多零部件通过多种联接方式组装而成的.标准三角形螺纹联接(简称螺纹联接)具有当量摩擦系数大、自锁效果好和可靠性高等优点,在汽车用联接方式中应用最为普遍.因此,螺纹联接的规格选择与紧固装配的合理与否在很大程度上决定着汽车产品的装配质量水平;显然,螺纹联接紧固特性应满足汽车产品大批量生产装配要求.表1为某汽车产品螺纹联接失效的不完全统计结果.可见,存在如此螺纹联接质量问题的汽车产品是无法通过在线检验和出厂销售的,否则该批汽车产品在较短的行驶里程内将时常发生故障,影响汽车的正常使用并增加售后服务成本.所以,对螺纹联接紧固特性进行分析研究是十分必要的.     

并行工程在卡车开发项目中的运用

<正>前言当前世界汽车工业的竞争日趋激烈,主要体现在产品竞争上,而产品竞争归根结底是设计与制造水平的竞争;竞争的焦点演变为以最短的时间、最适合的质量、最低的成本将产品投入市场。并行工程作为产品开发的新模式,把计算机辅助设计、制造、管理和质量保证等有机地集成为一体,实现信息集成、信息共享、过程集成。在上汽集团和意大利依维柯公司双方股东的     

浅谈汽车覆盖件模具设计与制作

概述了汽车覆盖件模具设计与制造的发展现状,重点阐述了CAD／CAE／CAM设计技术及汽车覆盖件模具设计制造的并行工程和逆向工程。     

HMES在集成式汽车线束总装设计应用

随着汽车技术的快速发展,汽车的舒适性、安全性、智能化程度不断提升,导致车载功能电器不断增多,为提高车载各功能电器的可靠性,连接各功能电器的汽车线束多采用集成式设计,将发动机线束、机舱线束、仪表线束、车身线束及其它功能线束集合设计成一条线束;直接导致集成式线束的导线数量、单根导线长度大幅增加,线束的可制造性大幅降低,装配过程控制也愈加困难。为解决集成式线束生产制造及过程控制的难点和问题,我公司在现有HMES系统的基础上,设计和开发了适合集成式大型汽车线束流水线装配管理模块。本文将以HMES装配模块的开发设计和应用方案,与各位共同探讨和交流。     

整车装配工艺规划应用及研究

随着我国科技事业的不断发展,汽车方面的建设也在随之迅速发展,对于汽车设计开发到实际生产导入转化,汽车总装负责最后的装配、调整和检验工作,也是汽车生产过程中投入人力最多的领域。面对车辆产品智能水平升高、配置越发丰富,合理的整车装配工艺显得尤为重要,可以规避实车制造后期发现问题后难整改、周期长等问题。如何合理制造出高质量、高效率、低成本的产品,本文针对整车工艺规划的模块化方案分析及供货层级制定、工艺路线制定、零部件装配层级分布图、数模工序装配模拟仿真及工艺卡编制的应用进行分析及总结,以期能总结相关经验作为参考材料。     

汽车部件虚拟装配技术的研究

分析阐述了虚拟装配技术的原理和一般过程,给出了虚拟装配的具体设计流程;以汽车轮毂为例进行虚拟装配设计,并对结果进行相应的装配检验,成功地在虚拟环境下完成了对产品的装配设计.     

并行工程在汽车产品开发设计中的应用

一、引言汽车产品传统的研发模式是由设计部门独立运作,在设计时不去或很少去考虑汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以     

麦弗逊式悬架车轮外倾角偏差的分析

为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。