基于铝温成型内板的车门总成尺寸育成探究

本文介绍了汽车行业内首款应用铝温成型内板的车门总成尺寸育成全过程,基于大量测量分析总结了不同姿态检具对车门内板测量结果的影响规律,积累了车门制造工序对型面尺寸的影响规律并充分应用于车门总成尺寸育成中,通过车门内板尺寸符合性、稳定性提升和车门加强件部分匹配面修正等方法,短期实现车门总成尺寸状态满足量产所需,对后续铝温成型车门内板设计及尺寸育成具有指导意义。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

汽车车门内板拼焊技术应用与分析

在分析汽车车门内板结构现状与拼焊板技术在车门制造上应用情况的基础上,研究了车门内板拼焊性能与主要参数。借助有限元分析软件,对拼焊门内板车门（拼焊板与非拼焊板、不同材料拼焊板与相同材料拼焊板）的刚度性能、模态性能进行了对比。通过对计算机仿真模拟结果的分析,为车门内板拼焊技术应用提出有益建议。     

浅析车门内护板与车门内板的配合形式

车门内护板是汽车内饰的重要组成部分,车门内板是车门的主要零件。车门内护板通过塑料卡扣或者塑料卡扣与螺钉组合的方式安装在车门内板上。车门内护板周边压在车门内板面上。不同汽车企业的设计概念与侧重点不同,车门内护板与车门内板的配合形式也各有不同。根据车门内护板周边是否有翻边、车门内板型面是否有沉台特征、以及二者形成的间隙形式,可以将车门内护板与车门内板组合成几种常见的配合形式。文章主要对二者常用的配合形式进行简单的介绍,并概括分析各种形式的优点及缺点,为设计工程师提供设计参考。     

乘用车门内饰板上装设计优化

<正>本文主要论述运用CAE分析对轿车门内饰板上的上装进行结构设计分析,以满足零件结构自身强度要求,同时满足整车造型设计及控制整车设计成本,最后通过实验验收零件设计可行性。对于乘用车门内饰板的上装,国家并无标准规定其强度要求。但是在实际使用过程中,如果对于乘用车门内饰板上装设计没有要求,在整车道路试验过程中,存在门内饰板脱出门钣金风险。在乘员实际使用过程中,由于乘员的不当使用,门内饰板上装存在上装压溃及被拉出风险。乘用车门内饰板的上装主要有两种,一种是由于     

虚拟成型代替常规检具进行仿真分析的方法研究

本文以汽车的白车身钣金件为研究对象,通过3D扫描设备扫描零件,并使用软件进行处理,形成虚拟点云仿真模型。将结果导入到数模中,对比零件原始数字仿真模型,进行仿真成型分析。最终输出检测报告,从而代替常规检具。既降低了检具制造成本和周期,还能识别不易检测的数据点,为快速复验提供了一种可行的方法和途径。     

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具设计及应用

分析汽车总成检具的使用现状,采用多定位基准系统复合的包边总成检具,结合单件、总成件及整车装配关系,对比分析外板定位系统、内板定位系统、铰链定位系统三种不同基准下的检测数据,从而快速、有效地识别包边总成调试过程中的冲压件问题点,为工装整改和整车精度提升提供有效依据。     

基于AutoForm分析的铝板背门内板成形性能研究

为解决铝板材料成型性和延展性差、背门内板产品形状复杂导致铝板背门内板设计及生产困难的问题,基于AutoForm有限元软件在理论上对铝板背门内板成形性进行模拟分析,通过对不同方案的模拟分析,确定最终成形方案并指导现场生产,同时在现场调试中得到验证。     

检具再利用及标准化

随着汽车行业的高速发展,对零件的精度要求越来越高,而工件形状往往比较复杂、不规则,定位、支撑和安装夹紧都比较困难,且工件刚性较差,在检测过程中容易因变形引起误差。一般的通用量具无法对其尺寸、形状进行测量。因此,对汽车零件的检测一般都采用专用的检测夹具(简称:检具)。检具的标准化是检具的设计发展方向之一,应尽量采用标准化和规格化检具元件及检具,所以检具设计者应熟悉标准化和规格化资料。     

汽车前门内板及门扶手设计边界研究

汽车室内追求时尚及实用性越来越成为各汽车厂家的造车方向,因室内空间有限,目前汽车门内板兼具承载车门开与关、玻璃升降开关、驾乘员肘部(门扶手)支承的作用。文章提供一套解决门内板及门扶手正向设计思路方法,从理论上解决转向时门内板碰肘及门扶手高度设计无理论根据的问题。     

门槛支撑板的开裂分析

针对白车身典型高强钢零件门槛支撑板拉延工序的纵向裂纹问题,介绍了门槛支撑板的产品特点及工艺信息,分析了U形拉延件的走料状态,总结出开裂原因。通过改变拉延筋的位置、强度和局部走料状态,不仅解决了拉延工序的纵向裂纹,而且提升了零件的材料利用率。对高强钢零件的拉延筋式样及布置方式也提出了看法。     

车门内外板间隙的控制对总成尺寸及表面质量的影响

介绍了包边工艺的基本参数要求,并通过对车门内板与外板的相对间隙进行分析,说明包边工艺参数即内板与外板的相对间隙的波动对总成尺寸和表面质量的影响,了解其调试过程既可提升调试效率又能缩短调试周期。     

汽车门内饰板间隙面差研究

门内饰板是汽车内饰中重要组成部分,对舒适性有很高的要求。门内饰板间隙和面差对门内饰板外部美观和感知质量起着至关重要的作用,反映了门内饰板的设计和工艺水平。文章主要论述门内饰板的间隙面差研究方法,分析门内饰板内部以及门内饰板和周围环境件的间隙面差,总结了门内饰板间隙面差设置方法和要点,用于设置合理的间隙面差,提高了门内饰板的感知质量和舒适性。     

汽车后备箱门内板充液成形数值模拟与试验验证

对汽车后备箱门内板的充液成形-局部冲压成形复合工艺过程进行了数值模拟,分析拉延筋高度、液室压力、压边间隙和初始反胀高度等工艺参数对板件的减薄率的影响,最终获得一组最优的工艺参数,并据此制作了样件,试验结果表明零件合格,验证了充液成形工艺及其数值模拟技术的可行性。     

汽车检具技术

<正>使用检具对汽车零部件生产过程所需测量的尺寸进行检测是保证汽车零部件质量的重要方法。随着现代汽车生产制造技术的不断提高和发展,对检具的结构与功能设计提出了很高的要求,使其能准确、直观、快速地得出零部件的测量结果。本文对传统、现有的汽车检具技术进行了介绍,并在分析现在汽车生产模式的基础上,提出了未来检具柔性化及智能化的发展方向。     

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。     

检具设计的基本原则和方法

本文通过具体零件的检具设计，结合作者工作中的实践，对代表当前先进水平的美国通用汽车公司零部件用检具全球性公用标准进行了探讨，并就运用这一标准进行检具设计的基本原则和方法加以阐述。     

POLO241后保险杠总成匹配检具的设计

本文通过对POLO241后保险杠总成匹配检具设计概念及过程的介绍与分析，论述了新型总成匹配检具在车身检测中的应用及发展方向和前景。     

车身冲门锁锥形孔的应用研究

为提升汽车的感官质量,将门锁安装由平头螺栓配合圆孔的安装方式更改为锥形孔配合锥形螺栓的安装方式,消除门内板上的螺栓突兀。通过研究车身冲门锁安装孔的工艺流程和设备组成,设计导向销精确定位门内板,保障锥形孔的位置度。同时根据门内板的数模、料厚和材料,选型和设计驱动机构的冲压力、空行程、力行程和钳体等,完成一种冲孔机构的设计,在车身车间实现快速、精确成型门内板上的门锁锥形孔。     

基于有限元虚拟评估的车身后端板预装搭扣尺寸优化

在车身工艺同步工程阶段采用有限元虚拟评估方法,对后端板预装搭扣进行仿真分析,发现预装零件在运输过程中存在掉落风险。通过对预装搭扣进行尺寸优化,使其满足制造要求。通过在产品设计阶段提前识别制造质量风险,避免零件后期更改造成的修模等制造成本的增加,从而达到提升制造质量、降低制造成本的目的。