船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

造船精度管理探索

通过对日韩造船技术及造船模式与中国造船技术和模式的比较研究,介绍了一种船体建造精度管理控制程序,阐述了精度管理从技术准备、建造工艺、生产管理等方面对提高造船效率、节约成本的重要性。     

浅析船舶建造精度控制

船舶精度控制是船舶建造中十分重要的技术,关系着船舶的质量。精度控制不仅能缩短造船周期,降低造船成本,并且能提高船舶质量,在船舶建造中起到了重要的地位。介绍了船舶建造的特点和船舶建造精度控制的发展过程以及船体分段精度控制的发展趋势和可行性分析,详细分析了船体建造的具体精度控制方法。     

船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究

为节约造船成本,提高造船效率,开展船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究。首先,对平面分段进行了简要概述,阐述了平面分段建造过程中补偿量的分配。其次,根据造船企业的长期经验积累,从平面分段流水线和平台两方面对平面分段建造过程的精度控制工艺进行了研究。     

基于Project 2002的多项目船台计划管理研究

本文根据现代造船模式中造船工程计划管理原则和船舶建造方针,以散货船的船体分段船台吊装计划为例,利用Project2002项目管理软件进行多项目计划创建与控制,对提高生产效率具有一定作用。     

多用途船舷部分段制造工艺研究

随着造船技术的进步,船台(船坞)的建造周期不断缩短,因此船体建造对中间产品――分段的精度要求越来越高。本文对20000DWT多用途重吊船的舷部分段建造工艺进行研究,并对分段完工后主要精度指标的实际测量数据进行分析,证实该工艺满足精度要求,利于后续的搭载定位精度控制,为其它双壳多用途散货船[1]的带舱口围舷部分段施工工艺提供了技术指导。     

船体分段建造现场精度控制工艺研究

对于船体的分段建造而言,胎架的制作是建造的基础。也就是说,要是胎架在精度上存在问题和漏洞,船体分段的质量就会受到较大的影响。本文主要从五个方面对船体分段建造现场精度控制工艺进行了分析,希望能够对船体的建造起到一定的参考作用。     

CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

开发先进造船精度管理软件系统——SP.NET软件系统简介

造船精度管理软件系统SP.NET是结合国内造船企业精度管理业务实际需求,专门为造船企业提供符合现代造船模式要求的精度造船管理支持的软件系统。该软件系统涵盖了船舶分段、总段建造及搭载施工中的船体建造精度管理作业,与同类软件产品相比,已达到国际先进水平。该软件系统的成功实施,能够推动船舶建造精度管理体系,并极大程度简化从业人员的工作。     

公差造船在船体建造中的应用

前言公差造船是现代造船工业中的一个先进的、科学的造船方法,是通过技术和管理相结合的手段,按照精度理论来控制生产,以保证船体总功能公差。所以公差造船也是船体建造自采用分段建造方法以来的一个新发展。我厂自一九七八年四月开始,由设计、车间、检验部门成立了三结合的公差造船小组,经过二年多的实践,已在一艘1000吨渔救船;四艘“625”物探船;二艘7500吨客货船以及四艘2400吨油船上,从设计深化到工艺改革;从零     

曲面分段零部件托盘物流跟踪技术

船体曲面分段零部件托盘物流跟踪是保证分段按时、有序建造的重要手段。在分析曲面分段零部件配送特点的基础上,提出零部件托盘物流分步式跟踪方案,以及曲面分段零部件托盘物流数字化跟踪技术。实际应用结果表明,该技术能有效提升船体零部件托盘的精细化管理水平,对生产、物资的精细管理和控制具有良好的促进作用。     

造船胎架计算程序鉴定会

由上海造船工艺研究所研制成功的“造船胎架计算程序”已于一九八一年九月十七日通过鉴定。鉴定会是由六机部委托上海市造船工业局主持召开的。“造船胎架计算程序”是HCS船体建造集成系统的一个组成部分。它可为船体曲面分段胎架的制作和外板的定位、拼接、划线和内部构件定位角度等提供数据。程序的几何模型是,     

船体钢板线加热成形原理及生产自动化

石川岛播磨重工（IHI）成功地将有限元方法应用于热成形（thermal forming）或线加热成形（line heating）原理分析，借助于计算机辅助控制的全自动线加热成形机，造船使用的船体钢板．能精确、高效地弯成任意曲面，弯板生产的自动化成为现实，已成功应用于实船建造。现有的水火弯板工艺是船厂常用的钢板成形方法，涉及的设备少，高度灵活和有效。但是，它高度依赖有经验的技术工人、加工精度不易控制，从而使中间产品的精度不高，影响后续船体分段装配工作。IHI研制的船体钢板自动线加热成形水火弯板工艺（IHI—ALPHA）成功地解决了这些问题。     

关于应用活络支柱胎架的建议

由于电算技术、精度造船和现代化造船设备广泛应用,以及采用高效焊接工艺控制变形,分段的形状与尺寸已不必依赖于胎架强制成形,从而有可能使用支柱式胎架来制造船体分段。本文分析了此种胎架的优点,并提出了在中华造船厂沪南分厂推广支柱式胎架的实施方案的建议。     

搭载流程优化技术研究与应用

通过对日韩船厂先进的造船模式的研究,结合公司现有条件和资源,从精度控制、建造工艺、生产管理等方面来提高造船效率,缩短船坞周期,节约造船成本。     

17000t近海散货船建造工艺方法

介绍了17 000 t近海散货船的主要量度和船型特点、生产设计内容,重点叙述了此船的船体建造特点和焊接工艺特点、环氧树脂施工工艺及下水工艺。此船建造过程中采用了新工艺,减少了造船周期,保证了造船质量,为建造同类船舶提供参考。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。