某型高速船船体结构生产设计优化

船体生产设计优化程度直接影响到某型高速船船体结构建造周期和产品质量。文章通过对工厂船体结构生产设计现状的分析,得出对船体结构生产设计综合流程优化的必要性结论,结合具体设计工作,对设计工具、设计过程、设计输出等环节进行全面优化,旨在提高设计效率和精细化程度。优化方案满足建造周期对相关设计的节点要求,满足造船现场管理部门及施工现场对设计输入的需求,对推动现代化造船中船体结构生产设计技术进步具有重要意义。     

船舶在建造过程中焊接变形的形成及控制

在船舶建造过程中,大量构件的焊接变形不利于船体分段建造精度的控制,从而影响船舶建造的质量.通过分析船体构件焊接变形产生的原因及影响因素,并考虑船舶构件建造过程中各阶段的特点,总结出船舶建造不同阶段减小船舶变形的结构设计措施和建造工艺措施,从而达到满足船舶强度及使用性的要求.     

理论线优化与坡口自动标识的矛盾分析

在船体生产设计时,为了满足船厂的施工习惯与工艺要求,必须对不合理的理论线进行优化设计。针对在Tribon系统下经过理论线优化后的板材,标识在套料板上的剖口信息会出现错误这一问题,分析产生该错误的原因,并提出了解决方案。     

船体建造精度控制——尺寸链误差分析

本文应用尺寸链的理论与方法对船体平面分段的构件、加工与装配中误差的扩散与控制进行了研究,运用数理统计的方法,推广了“尺寸链”在船体建造中误差修正补偿的计算方法,建立了线性的,平面的,空间的船体部件、分段的形位误差补偿环的补偿量的计算模式,并阐述船体平面分段构件组成环的精度分配的优化处理。     

TRIBON系统曲面建模模块在精度造船中的应用

船体精度控制是船舶生产设计中必须考虑的内容之一。船体曲面包括板缝与外板的定义、定位Mark线、外板与型材加工、胎架与样箱等信息的制作,其信息的精确程度直接影响到船体的建造精度。本文分析了船厂原有的生产设计和出图模式以及生产过程中的精度控制,利用TRIBON系统曲面建模模块能自动生成精确的板架信息这一优势,对原有的生产设计进行优化,使图面信息更精确、更全面,为后续的精度控制提供了依据。     

基于ANSYS软件的船体局部强度计算模型

船体结构强度是船体设计和建造过程中都必须首先考虑的问题,在传统的设计和计算中,以满足规范要求作为设计前提,同时认为是满足强度要求的。但是船舶实际航行中很多因素是无法事先估计到的,因此强度安全问题一直人们关注的一个焦点问题。随着有限元法的引入,各种有限元软件被引入进行船体强度计算和校核。本文以某船强度分析为例,详细分析了船体的结构特征和受力情况,针对驾驶室前端壁和上层建筑强构件强度计算,提出一种分段拆分式建模的有限元模型处理方法。实际证明这样的处理方式即能满足强度计算的要求且计算模型简单,对船体上层建筑强度计算相关问题的处理具有一定的实际意义。     

内河小型船舶简易胎架建造

为了保证船体外形与设计理论线型吻合,在船体分段建造及整体建造时,都必须按照设计线型设计制造出分段及总段建造胎架。复杂完整的胎架实际上是整个船体的外模,所以用在制造胎架上的工时及材料甚多,势必增加建造成本,影响生产进度。据有关资料统计,复杂胎架所耗材料占船体总材料的30%以上,计划工时占26%左右,建造成本占船体总成本的15.4%。因此胎架形式的选择,是船体建造中需要着重考虑的问题。为了使胎架既保证船舶     

残余应力对船舶建造质量的影响及控制

摘船舶设计阶段,主要是按照外载荷对船体结构进行强度校核,未充分考虑到建造过程中构件所产生的残余应力的影响。从船厂生产实际出发,分析船舶建造的过程中容易产生残余应力的部位以及产生原因,并对典型部位的残余应力进行分析。结合船体建造过程及船舶航运期间出现的若干质量问题,提出了一系列的优化改进工艺,从实际生产反馈的效果来看,具有较好的适用性和可行性。     

21000m~3乙烯(LEG)运输船结构设计

在原22000m3LPG船的基础上,进行了全面的优化设计,研发设计了满足最新规范规则要求的新一代21 000 m3LEG(液化乙烯)运输船。从结构设计着手,以21 000 m3LEG船为主要研究对象,从结构布置、规范校核、建造工艺等多方面进行了研究。对液化气船(C型舱)结构设计需要考虑的几个重点方面作出论述:船体梁结构强度计算校核,确定船体梁剖面模数;有限元直接强度计算,评估构件强度、疲劳寿命;全船振动分析和局部振动分析,确保船员的居住舒适性和船体构件的稳定可靠性;液化气船特有的船体结构温度场分析,得到温度分布并确定钢材级别等。对全船结构进行了大量优化改进工作,解决了设计中碰到的难点。推出一个优秀的设计方案,使该船结构更可靠,加工建造更为便利,提升了该船的市场竞争力。     

HCS3．0船体建造系统型线光顺的设计和应用

HCS3．0船体建造系统在我国拥有广泛用户，为了使用户对HCS3．0船体建造系统型线光顺有进一步了解，本对HCS3．0船体建造系统型线光顺的设计和应用作了较详细的介绍。     

散货船舯剖面纵向构件结构优化设计

本文根据中国船级社《钢质海船入级与建造规范》要求并满足船舶结构强度和稳定性条件，采用分级优化方法，开发了散货船舯剖面纵向构件结构优化设计程序，并以１２０００吨江海直达散货船作为实例进行舯剖面的结构优化设计，获得了较好的效果，船体舯剖面纵向构件重量减少６．７％。最后，分别对原型船和优化船的总纵弯曲进行有限元分析，计算结果表明：原型船与优化船两者的总纵弯曲应力水平基本一致。     

浅谈船体完整性建模

在船舶的生产设计中,船体结构建模不但作为每条船舶正式启动的第一环节,而且船体模型还将作为机电专业和舾装专业的载体,为其提供工作平台。为了更好地完成船体建模的工作,船体建模的完整性问题尤为重要。船体建模的完整性主要包括结构完整性建模、精度完整性建模和装配完整性建模等三大方面。船体完整性建模要求所有船体构件的基本信息、焊接信息、精度信息完整地输入到系统中,完成的模型中必须包含各种生产制造所需要的产品信息以及建造过程中需要的工艺信息等。完整性建模是现代造船的基本条件,设计人员还需要关注现代造船的装配流程及焊接工艺等等,紧跟时代步伐,这样设计的模型不仅完整而且符合最新工艺要求。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

船体结构详细设计的生产工艺性问题探讨

以散货船为例，通过做生产设计及现场实际建造后，发现船体结构详细设计在体现生产建造工艺方面的必要性和重要性，文中探讨在船体结构详细设计中应从哪些方面来注意结构工艺性设计的问题。     

基于知识的船体结构快速设计及优化

在确保安全的前提下,快速设计出优秀船体结构并实现快速修改是船舶设计师梦寐以求的目标。文章针对这一目标,提出了基于知识的船体结构快速设计方法,引入船体结构知识本体的概念,将知识工程原理和参数化技术相结合,对船体结构设计知识库的建立进行了研究,实现了船体结构三维快速优化设计。设计中设计船的结构构件位置通过位置参数确定,构件尺寸通过母型知识库并运用NURBS函数插值再结合规范要求获得,对主要结构采用量子行为遗传算法进行优化。实例表明,该方法将设计知识嵌入到船体结构知识本体中,既有助于设计知识的保留和再利用,又能实现对设计结果的自动检查,进而快速获得合理的船体结构。     

船体建造流水线现场交流会

六机部船体建造工艺情报交流网,于一九八○年六月十六日至十九日在南京召开了船体建造流水线现场交流会。有三十一个单位,五十七名代表参加了会议。这次会议主要就船体平面分段流水线和T型构件装焊生产线进行了交流。六机部造船工艺研究所、金陵船厂、大连造船厂、第九设计研     

船体焊接残余应力的数值分析

船体在焊接过程中产生的焊接残余应力不仅会降低船体结构的性能,还会使得建造精度难以控制,从而最终影响到船舶建造质量.本文以热弹塑性理论为基础,利用ANSYS非线性分析有限元程序,对船体结构焊缝进行了数值分析,获得了焊接顺序、构件尺寸对残余应力分布的影响规律.分析结果显示,分段焊接可以有效降低残余应力的峰值,尤其是对控制横向残余应力更为明显,焊缝方向上的残余应力会造成较大的残余变形.本文研究结果为优化生产工艺,控制残余应力提供了理论依据.     

船体焊接结构件残余应力消除的若干方法

船体构件装焊过程中产生的焊接残余应力不仅会降低船体焊接结构件的性能，还会使得船体建造精度不易控制，从而最终影响到船舶的建造质量，因而有必要采取一些有效的控制措施。本文介绍了船舶建造过程中焊接残余应力产生的原因及其影响因素，并通过分析各种残余应力消除方法的特点，探讨了这些方法在船体建造过程中的应用情况。     

日本船厂船体结构精度控制与精确生产的近况

本文介绍日本船厂针对船体分段和构件的几何精度，提出船体精度控制的新概念，以提高建造精度来实现船体建造的机械化自动化的进况。     

58000 DWT散货船船体建造精度分析

本文结合58 000 DWT散货船的设计、生产过程,分析了船舶建造过程中影响船体建造精度的主要因素,为中小型船厂的船体精度管理工作提供参考。