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大型船舶目前大都以焊接艉柱代替铸钢艉柱。国外一般由专门工厂生产焊接艉柱。焊接艉柱在制造时,对放样和加工的工艺要求高、焊接工艺复杂、坡口形式繁多、焊接程序控制要求严格、变形难以控制等,因而必须制订严密的焊接工艺来确保焊接艉柱的制造质量。本文结合36000吨远洋散货船的焊接艉柱生产实际情况,说明艉柱的焊接工艺。 相似文献
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我厂历年建造的万吨级船舶都采用带有艉柱框底骨的铸钢艉柱。铸钢艉柱存在成本高、重量大、工序繁、建造周期长、质量难以保证等弊端。通过分析,认定钢板焊接艉柱较铸钢艉柱有着非常显著的优点,从而确定以钢板焊接艉柱代替铸钢艉柱。 相似文献
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一、前言艉柱是船体结构的重要组成部分,我国设计和制造的万吨级货船,过去几乎都由铸钢件焊接而成。由于铸钢艉柱在技术上、经济上存在着较多的缺点,因此国外已逐步为钢板组合结构所代替。铸钢艉柱的制造,一般采用电渣焊焊接。这已有较为成熟的经验。钢板组合结构艉柱由于零件较多,装配、焊接工作量相对大些,而且要求对焊接变形有较好的控制。钢板组合结构艉柱,在我国万吨级货船中的应用,目前尚属开始 相似文献
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尽管船舶艉柱、艉轴管与船体定位相当精确,但是在船台上经过船体合拢、焊接,特别是艉柱、艉轴管与船体焊接后,艉柱或者艉轴管与船体的原来定位会发生变化,结果艉柱内孔或者艉轴管内孔的中心线不可能与船舶所要求的轴系中心线相重合。传统的解决方法就是在船台上进行轴系镗孔。在镗孔工作完成之后,根据艉柱孔或者艉轴管孔的实际尺寸加工艉轴管外径或者艉轴承外径,并将其安装到船舶轴系中去,这样就能达到艉轴管或者艉轴承的中心线和船舶所要求的轴系中心线的一致性。这是一个相当花费财力、物力和时间的工作。而且由于加工条件恶劣,所以工作质量也很差,工人的劳动强度也很大。 相似文献
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随着船舶大型化,单螺旋桨艉框底骨式的铸钢艉柱,由于存在重量大、工序繁、建造周期长、成本高等弊端,在国外,六十年代就被钢板焊接艉柱所代替。七十年代,我国在万吨级船舶中也采用了钢板艉柱。近年来,在建造 相似文献
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通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。 相似文献
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本文对1000吨级货船的艉轴管的结构划分,接口焊接坡口型式,装焊前准备工作,余量加放,拼装和焊接要点,热处理等验收等方面进行了扼要的介绍。 相似文献
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本文叙述了300箱集装装箱船“天燕”号在船体结构施工过程中出现的几个问题及其处理方法,还推荐了艉柱结构型式修改、坡口型式以及艉立分段建造最佳方案分析等。 相似文献
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为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期. 相似文献
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众所周知,船台大合拢时,由装焊、矫正引起的收缩变形,会造成船体艏、艉两端上翘的现象。为了防止艏、艉立体分段的进一步上翘,一般的方法是,在与艏、艉立体分段毗邻的底部分段、舷侧分段、甲板分段的一端都留有一定的余量(一般是30~50毫米),另一方面,为了实现艏、艉立体分段在船台上无余量合拢,大接头上的这个余量,还必须在船台上与艏、艉立体分段大合拢之前就加以切除。要保证船台上这个接头环形断面的划线质量,即既要使两段合拢接缝平面一致,又要与船体横剖面严格平行, 相似文献
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1986年4月上海船舶工业公司主持召开了钢板艉柱工艺技术评审会,船舶设计、船厂及用船部门的19个单位33名代表参加会议。会议代表听取了钢板艉柱课题组关于钢板艉柱研制情况的介绍,一致认为钢板艉柱课题组编写的《单螺旋桨艉框底骨钢板艉柱制造工 相似文献
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船舶艉轴架在分段预安装,能有效地降低劳动强度,缩短船舶建造周期,提高劳动效率,提高分段建造精度,降低劳动成本。现以某供油船艉轴架在分段预安装为实例,浅述船舶艉轴架分段预安装工艺及方法。 相似文献