大型轨道式集装箱起重机脱轨处理方法

正大型轨道式集装箱起重机(以下简称轨道吊,主要包括岸桥、门机、轨道式场桥)脱轨指大车车轮在轨道吊行走过程中脱离钢轨的现象,一般表现为大车轮缘落下轨面,或车轮轮缘顶部高于轨面。轨道吊脱轨容易造成吊机金属结构扭曲变形,导致吊机倾斜甚至倾覆事故,从而给集装箱码头带来重大经济损失。1大型轨道吊脱轨的分类轨道吊大车在直线轨道上行走一般不会发生     

快速发展的集装箱运输

正大型集装箱船靠上码头后,大型集装箱桥吊、集装箱运输车、轨道吊等全部到达指定位置;在计算机发出指令后,桥吊就开始从船上自动"抓"集装箱,接着将"抓"到的集装箱放在桥吊下自动等候的集装箱运输车上,运输车"驮"着集装箱自动驶往堆场,堆场上的轨道吊自动把它从运输车上吊起堆放在指定的位置或火车、集装箱运输车卡上。在青岛前湾港区、厦门远海码头、洋山港四期码头等现代化集装箱码头上,一台台集     

轮胎吊转场导板维修方案

随着我国航运业的发展,集装箱场桥在我国港口各大集装箱码头得到广泛应用。近年来,虽然轨道吊备受新建集装箱码头的青睐,但轮胎吊的使用量依然庞大。以大连港大窑湾集装箱码头为例,其14个泊位中共有轨道吊26台,轮胎吊67台,轮胎     

Flag板定位系统在自动化轨道吊大车位置校验中的应用

近年来,随着自动化技术不断发展及自动化集装箱码头的兴起,自动化轨道吊成为各大集装箱码头堆场的主要装卸设备.在自动化轨道吊作业过程中,大车位置校验精度直接影响整个集装箱堆场作业安全和效率.常规轨道吊采用绝对值编码器检测大车位置,其精度较差,不能满足自动化集装箱堆场作业需求.针对自动化轨道吊大车运行距离较长、海陆侧跨距较大、堆场轨道不平等作业特点,可采用Flag板定位系统校验大车位置,从而提高大车定位精度.本文结合广州港股份有限公司南沙集装箱码头分公司(以下简称"南沙三期码头")自动化升级改造项目特点,采用Flag板定位系统对自动化轨道吊大车位置进行冗余校正,并分析自动化轨道吊大车Flag板定位系统的常见故障及解决方案,以期为其他码头自动化升级改造提供参考.     

集装箱码头自动化轨道吊定位技术及参数设定

自动化集装箱码头堆场作业的安全和效率,很大程度上取决于轨道吊定位的精度和速度。针对轨道吊自动定位问题,结合洋山四期TMEIC控制系统轨道吊实例,重点分析和总结了自动化轨道吊三大机构（起升、小车、大车）、上吊架微动推杆、MAXVIEW的定位原理和初始参数标定过程,形成轨道吊定位及参数设定的标准操作流程及规范。     

中国首个集装箱全自动化堆场

高矮轨道吊(RMG)接力式全自动化无人装卸系统是一种最新的集装箱堆场装卸工艺和技术。在 集装箱堆场的一条作业装卸线上,配置一高一矮2台 RMG,它们通过地面转接平台进行接力式作业,高型 RMG 负 责堆箱区集装箱的装卸,矮型 RMG 仅对集卡进行装卸,解决了无人操作的轨道吊对集卡对位难的难题。装卸流程 全部为自动化操作,提高了集装箱堆场的作业效率。     

自动化远程控制轮胎式集装箱龙门起重机大车转向系统优化设计

正轮胎式集装箱龙门起重机(以下简称"轮胎吊")是集装箱码头和堆场用于集装箱装卸作业的主要设备。与轨道吊相比,轮胎吊具有质量轻、成本低、转向灵活等优点;因此,轮胎吊在传统集装箱码头应用领域占有绝对优势地位,市场占有率达到85%以上。在港口智能化建设过程中,通常需要对轮胎吊实施自动化远程控制技术改造,以满足堆场自动     

自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机双箱作业工艺

<正>目前,全球大部分自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机(以下简称"轨道吊")采用单箱作业工艺,只能对20英尺集装箱逐个作业。为了提高堆场作业效率和降低作业能耗,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")堆场海侧轨道吊首创双箱作业工艺,可同时作业2个20英尺集装箱,作业效率是单箱作业工艺的2倍。本文以洋山四期码头为例,介绍自动化集装箱码头堆场海侧轨道吊双箱作业工艺应用情况。     

自动化轨道吊内跨式单侧双车道作业工艺安全风险防控措施

<正>采用自动化轨道吊内跨式单侧双车道作业工艺的集装箱码头堆场在生产组织和安全风险防控方面不仅有别于传统的集装箱码头堆场,而且有别于垂直岸线布置的自动化集装箱码头堆场。本文比较自动化轨道吊内跨式单侧双车道作业工艺与双侧单车道作业工艺的优缺点,并以天津五洲国际集装箱码头(以下简称"五洲国际码头")为例,针对自动化轨道吊内跨式单侧双车道作业工艺的主要安全风险,从技术和管理等角度提出相应的防控措施。     

洋山四期自动化码头AGV在悬臂箱区交互作业设计

洋山深水港四期自动化集装箱码头是目前世界上单体规模最大、自动化综合程度最高的自动化集装箱码头。码头的设计吞吐量初期阶段为400万TEU，最终阶段为630万TEU。洋山四期码头水-水中转比例高达50%，为了满足堆场海侧的装卸船作业效率，同时保障陆侧的集卡运输，在初期布局设计上采用了无悬臂、单悬臂和双悬臂式轨道吊的混合装卸方式。AGV不仅在海侧交互区与轨道吊进行交互作业，还可以深入到箱区边侧与单悬臂式轨道吊进行交互作业，大大提高了堆场海侧的装卸船作业效率。基于这种作业工况，开展相关的设计方案研究。结合悬臂箱区的布局设计、AGV路径规则以及运营过程中出现的技术难点，对该方案进行系统分析和阐述。