扁管翅片通道中涡干涉及其对换热性能的影响

涡强化扁管管片散热器通过涡产生器形成的涡来增强流体在横断面上的二次流及其扰动，从而强化了换热．通过数值模拟的方法对涡强化扁管管片散热器中涡产生器形成的涡的相互干涉及其对散热器换热性能的影响进行了研究分析，结果表明，当涡产生器的交错系数Sr在一定范围内，由上游涡产生器产生的涡与下游涡产生器产生的相反方向的涡发生干涉，由于涡的干涉在未带涡产生器的肋片表面附近涡的强度明显减弱，从而导致了未带涡产生器肋片表面的换热性能的降低．     

电动汽车电池冷板微小通道结构优化研究

为对车用电池微小通道冷板结构进行优化,探究冷板流道中流场和温度场的相互作用机理,本文中首先采用正交试验得到了冷板整体的最优布局。使用面向中心的中心复合设计响应面法(FCCCD)研究发现,当波纹通道振幅为1 mm、周期数为4时,波纹通道的综合热力水力性能达到最大,相对平直通道的增幅为17.4%。CFD分析表明,场协同角和通道努塞尔数一致的变化规律证明了场协同理论可以用于解释微小通道内的强化换热。波纹通道曲率的存在导致的流道内的对流混乱大大增强了流体的混合,并破坏了剪切层。该剪切层在流道内分离了主体流和再循环流,因而导致了传热的增强。     

新型液冷动力电池模组传热特性试验研究EI北大核心CSCD

为提升动力电池热管理系统的传热效果,研发了新型液冷动力电池模组。基于单体电池的最大发热功率测试结果,建立了新型液冷动力电池模组的冷却/加热系统试验平台,该平台由供液系统、冷却系统、加热系统、信号测量(传感器)与数据处理系统和电池管理系统等组成,可进行液冷动力电池模组传热特性的试验,为后续电池热管理系统的研发提供理论依据和技术支撑。     

关于舰用电机空冷器的优化研究

介绍了一种新型电机空冷器,通过对传统的舰用电机空冷器进行对比,得出新型电机空冷器无论在传热特性还是阻力特性、可靠性等等方面性能均优于其他型式,值得在舰艇上大力推广。     

热管技术在舰船冷却系统的适用性研究

通过对比研究,分析热管技术应用于舰船冷却系统时,与常规海水直接冷却和冷却水间接冷却之间的性能差异。研究表明,单级热管的换热效率相对较低,但可通过并联增加热管级数来改善换热性能,使之接近冷却水间接冷却。当舰船冷却系统换热器传热单元数(NTU)较小时,在条件允许的情况下,可考虑采用热管冷却,减少舰船冷却水泵需求;当NTU较大时,应慎重选择热管冷却型式。     

桥面沥青层埋设热管后的传热特性试验研究

为了掌握沥青层中埋入热管后的传热特性,进行了试验研究.结果表明:在桥面板上、沥青层下埋人热管可以起到桥面防冰作用.当埋管间距为350 mm、管内介质温度高于30℃、气象温度-2℃下,能满足矮寨大桥桥面不结冰要求.     

高强化柴油机喷雾射流对缸盖热负荷影响的研究

针对高强化柴油机缸盖鼻梁区热负荷过高的问题,研究了喷雾射流对缸盖热负荷的影响,提出了通过调整喷孔夹角、喷孔位置和喷雾锥角来改变喷雾射流,从热侧控制燃气的对流传热,以降低缸盖热负荷的方法。对高强化柴油机进行缸内燃烧和传热过程等三维仿真的结果表明,高强化柴油机中,喷孔夹角约为155°时对燃烧最有利,且不会显著增加缸盖热负荷;减小喷孔出口突出距离有利于改善燃烧效率,但同时会提高缸盖的热负荷;喷雾锥角增大则不利于缸盖热负荷的改善。     

热油管道温度场的数值模拟

建立了埋地热油管道稳态时的物理模型和数学模型;应用CFD通用软件Fluent,模拟计算管道沿程温降,与理论公式进行了对比,结果证实与苏霍夫公式的理论解基本吻合,从而验证了Fluent在计算传热方面的可行性和准确性;而后通过Fluent软件模拟管道埋深、管道半径、管道流量、保温层以及非稳态对管道传热的影响,并通过后处理软...     

高热流密度传热试验台设计

针对工程领域高热流密度传热问题实机试验复杂、数值仿真又难以确定准确边界的现状。设计了一种模拟试验台,在简单试件的两侧进行加热和冷却,形成高热流密度,在此基础上进行测试和控制。试件采用多种固定方式固定于试验支架,模拟实际力学约束条件。加热侧采用感应加热系统,冷却侧采用射流冲击冷却系统。数据采集和控制系统由NI硬件及其软件平台构建,应用cRIO嵌入式实时控制器及其相应的采集卡和输出卡,实现多种测量、记录和反馈报警。经试验验证,该试验台可以使试件达到1MW/m2的平均热流密度,可用于承受高热流密度热负荷作用的试件和材料的传热规律研究及其热疲劳可靠性研究。     

板端连接端子波峰焊焊接传热研究

规格差异较大的端子在同一焊接过程实现良好焊接,对焊接工艺要求很高。研究规格差异较大的端子在波峰焊焊接工艺中的传热过程及差异性,从而改善端子设计减小传热差异性,实现良好焊接。通过对包含典型规格差异端子的PCB总成建立有限元模型,仿真波峰焊焊接传热过程。研究发现改善大规格端子设计,实现大规格端子与小规格端子温差缩小,升温滞后时间缩短,更易使大小规格端子同时实现良好焊接。