自卸汽车后钢板弹簧U形螺栓断裂的解决措施

自卸汽车是利用发动机动力驱动液压举升机构，将其货厢倾斜一定角度卸下货物，并依靠车厢自重自动复位的专用汽车。由于自卸汽车货厢能够倾翻，大大提高了装卸效率，所以被广泛应用于公路建设、建筑工地、矿场、码头等场所。     

大直径盾构隧道斜螺栓环缝抗剪特性研究

以大直径盾构隧道施工过程中管片上浮错台问题为背景,研究大直径盾构隧道环缝结构的抗剪特性,从结构承载力角度提出有效且可控的抗浮措施,并深入探究环间错台对隧道结构的影响,以确定大直径盾构隧道环间变形控制标准,减小隧道环间错台引起的管片损伤。以深圳妈湾跨海通道为依托,基于材料塑性损伤本构,考虑管片接缝细部构造,根据相关管片环缝剪切原型试验对接缝抗剪数值模拟方法的有效性进行验证。随后,利用数值模拟研究了环向接缝顺剪、逆剪和切向剪切时的错台现象和破坏特征,分析了斜螺栓、凹凸榫对环缝抗剪特性的影响,为大直径盾构隧道环缝结构的抗浮设计和安全评价提供依据。研究表明:环缝剪切错台数值计算结果与试验结果吻合良好,能够有效揭示接缝剪切过程中结构的变形特点和损伤特性;环缝接缝的剪切错台过程较为复杂,呈阶段性特征,螺栓和凹凸榫的受力状态是决定接缝抗剪特性的关键因素;凹凸榫能显著提高接缝抗剪刚度和承载力,但也带来接缝应力集中和张开过大等问题,设计和施工过程中需充分考虑接缝刚度和变形的适应性;基于环缝错台损伤分析,提出了环缝变形的三级安全评价指标,大直径盾构隧道接缝变形必须控制在Ⅱ级以内,以保证隧道的结构安全和正常使用性能。     

摩托车高温用耐热钢紧固件的热处理

马氏体型耐热钢紧固件是指具有较好的热稳定性和热强性能,在摩托车发动机使用,可以达到更高设计应力,减轻摩托车自身重量,各类材料选择不同的热处理工艺得到的显微组织,对紧固件的力学性能起着重要作用。螺栓、螺钉、螺柱与螺母的配合选择应满足制造材料的一致性,按照GB/T3098.8的规定,螺母和与之配合的螺栓、螺钉、螺柱材料强度比值应大于0.7,以免发生高温松弛。     

铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统

基于物联网研发铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统,通过内置扭矩传感器、温度和湿度传感器、二维码扫描装置的定扭矩电动扳手,以及包含基础信息、施工计划、质量查询、库存管理等功能模块的数控系统,实现高强度螺栓施拧精准控制,避免超拧或欠拧现象。工程应用表明,采用铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统,施工输出扭矩与设定扭矩的偏差在±4％以内,施工输出扭矩与设定扭矩的比值平均值为0.996,标准差为0.015,采用高栓施拧扭矩智能控制系统施工,施工输出扭矩精度高且稳定。该系统能够完整、高效地记录高强度螺栓施工信息,实时掌握施工状态,随时统计分析施工质量,降低因超拧引起的延迟断裂发生概率。     

郑州黄河公铁两用桥高强度螺栓施拧质量控制

介绍石武客运专线郑州黄河公铁两用桥在主桥钢粱架设中,高强度螺栓(以下简称高栓)进场检验及施拧过程控制的方案。郑州黄河公铁两用桥钢梁采用独特的斜边桁设计的同时,也带来了部分高强度螺栓安装及施拧空间有限的问题,详细阐述如何保证有限空间内的高栓施拧质量,同时也对夏季高温下的高栓施拧质量控制进行探讨。     

汽车制造业螺栓连接的装配质量控制

1确保螺栓连接装配质量的基本条件 焊接、胶接、铆接和螺栓连接是现代机械制造业应用最多的四种连接、装配工艺,相比之下,螺栓连接在汽车行业中采用更多。螺栓连接的装配质量直接关系到产品的安全性和可靠性。近年来,具有良好拧紧控制功能的以扭矩、转角作为质量特性值的自动、半自动电动拧紧枪已渐渐成为现代汽车制造业装配工序的主要手段，     

螺栓材料的应力松弛特性研究

基于金属应力松弛的基本特征，提出一种可用于描述高温应力松弛行为的数学表达式。几种螺栓材料的松弛试验数据验证结果表明，该表达式具有广泛的适应性和良好的拟合精度。利用该表达式，还分析了应力松弛特性，讨论了不同初应力时剩余应力的计算、试验数据外推出以松弛应变速率等问题。分析结果表明，松弛曲线并不存在真正的线性阶段，因此按线性外推所得结果与实际情况相去甚远。     

汽车发动机螺纹、螺栓、螺帽知识与拆装(上)

一台完整并可以正常运转的发动机,通过各种标准、型号、功能、材料、加工过程等均不同的百余条螺栓连接组装在一起。通过这些螺栓的连接,才能够使一台发动机正常运转,并且使运转的发动机充分体现设计之初的功能、听觉与视觉之美,也直接体现出维修人员的技术、艺术之精湛与完美。但是有关汽车及汽车发动机机械类显现故障,大多是由螺栓问题造成的。因此,本文对汽车发动机螺纹、螺栓、螺帽知识与拆装作一介绍,希望对广大读者有所帮助。     

EQ1092F U型螺栓装配质量的分析与改进

悬架系统的Ｕ型螺栓在装配中易发生“咬死”现象一直是棘手问题，团结这个问题，进行了多次调查分析。找出了难点所在，提出了质量改进措施和解决方法。