TBM刀盘系统不确定工况下的动力学特性分析

为解决全断面岩石掘进机（TBM）刀盘系统由于掘进过程中工况不确定性造成的载荷不确定和动态特性预测难度大的问题，提出一种工况不确定性的动力学分析方法。首先，对4种典型掘进工况进行等效，采用区间理论将不同工况的等效载荷进行区间表示，并将工况的不确定性转化为载荷的不确定性； 然后，通过集中质量法建立刀盘多自由度耦合动力学模型，并结合得到的区间不确定载荷等效出不确定工况下的多自由度耦合动力学模型，求解得到不确定工况下的动力学响应； 最后，以现场实测数据对该方法进行验证。研究结果表明： TBM在设计时应充分考虑工况的差异性； 随着刀盘分块的增多，刀盘系统稳定性有所提高； 驱动齿轮均匀分布时，刀盘系统振动稳定性较好。     

基于气缸套-活塞环磨损的内燃机性能衰退研究

为了研究缸内燃气通过活塞环组窜入曲轴箱后对整机性能的影响，基于内燃机热力学理论，建立了相关的数学模型，包括柴油机性能计算模型、漏气模型和磨损模型。漏气模型考虑了活塞环开口间隙影响下的漏气对性能参数的影响，并基于当量开口间隙，研究了气缸套-活塞环磨损对内燃机性能的影响。基于Archard模型，由性能衰退规律，预测了柴油机的大修期。计算结果表明，在气缸套最大磨损400μm,第一环磨损200μm时，功率衰退7.52%,标定工况下，有效燃油消耗率增加7.73%。     

内燃机连杆大端轴瓦微动磨损试验与计算研究

随着内燃机功率密度的提升和对轻量化设计要求的提高，连杆大端轴瓦在承受较大的交变载荷以及振动附加载荷后其过盈接触面容易发生微动磨损，严重影响内燃机使用寿命和可靠性。针对一款内燃机的连杆大端轴瓦，在实际的装配条件和载荷特征下开展微动磨损加速试验，并建立相应的微动计算模型进行应力及磨损分布规律研究。结果表明：模型和试验结果较好吻合，连杆杆身大端表面应力在最大压载下由中间向两侧衰减，最大拉载下分布相反；大端轴瓦微动磨损程度要大于大端盖轴瓦，轴瓦边缘部分磨损程度要高于中心部分。且磨损越严重，磨损后的表面粗糙度越大。