汽车用铝合金不同连接技术对比研究

利用铝弧焊、自冲铆接(Self-Piercing Riveting,SPR),热熔自攻丝(Flow Drilling Screw,FDS)、无铆连接(Clinch)对2 mm厚度6082-T6铝合金进行连接,利用万能拉力试验机对接头进行静力学试验,分析接头的失效形式,最大载荷和能量吸收值。结果表明,铝弧焊的3种连接方式中对接的接头效率最高,达到64%,断位置位于距离焊缝中心约10 mm的热影响区;双面焊接次之,达到60.9%,拉断位置为热影响区;搭接较弱,为48.9%,拉断位置为焊缝处;FDS接头平均拉力最大,为8.39 kN,能量吸收效果为SPR接头的1.1倍,拉断形式为自攻钉剪切断裂,SPR接头平均拉力为7.11 kN,能量吸收大小为36.2 J,失效行为为铆钉从板材中脱离;相同条件下Clinch接头力学性能最低,吸能效果较差,失效形式为两层板铆点分离。     

自冲铆接接头剖面位置对测量互锁值的影响研究

通过建立数学模型和实验验证相结合对自冲铆接(SPR)接头剖面位置对测量互锁值的影响进行了研究。结果表明,当剖面为SPR接头的中心面时,测量得到的互锁值最小,当剖面位置离中心面距离变大,测量得到的互锁值也随之变大。同时通过建立SPR接头剖面位置与互锁值关系的数学模型,用于计算不同剖面位置时对应的中心面的互锁值,从而判定SPR接头剖面测量互锁值是否满足质量标准。