中国重汽变速箱部二次创业简报

创新驱动发展 中国重汽变速箱部自组建以来,始终坚持"科学发展,理性经营,精心操作,追求最佳效益"的企业核心理念,通过自主创新,实施技术领先战略,进一步提升企业驾驭市场、抵抗风险的能力,具备了年产15万台变速箱的生产能力,成功步入跨越式发展新阶段. 图强思变,通过自主创新强力打造竞争新优势.面对复杂多变的重卡市场形势,变速箱部敏锐地认识到,企业如果只是简单应对或被动适应,必然会举步维艰,只有通过不断创新培育竞争新优势,才能保持持续稳定发展.通过积极推进技术进步并实施自主创新,变速箱部年年推出新型科技成果.     

雷尼绍OMP60测头系统在变速箱生产中的应用

本文阐述了雷尼绍OMP60测头系统结合MAZAK6800-Ⅱ数控系统实现工件测量方法,包括测量系统构成、测头校准及多种测量方式在实际加工过程中的实现。1引言英国雷尼绍公司推出的OMP60接触式测头与数控系统的连接应用可以实现在机工件找正、在机工件测量功能,能够缩短90%的在机辅助时间,并消除了因手动检测和找正工件而导致的工件报废,提高了生产效率和批量产品尺寸的一致性,已经应用于数控机床及制造自动化系统中。OMP60测头是一种光学传输测头,与OMI-2传输接收器配合调制使用,具备360°红外线传输与6m工作范围,具有极强的抗光干扰能力。结合HW系列变速箱中壳机加     

十档变速箱壳体刚度改善

为改善变速箱壳体刚度,对其进行装车约束条件下的模态分析,得到了箱体的模态参数及振动薄弱点。通过加厚前、后隔板及布置加强筋分析对箱体刚性的影响,为箱体的结构优化设计提供理论依据。     

中国重汽变速箱部成功开发两款新工艺

完成HW19712带缓速器变速器工艺开发 为进一步提升运输效率和车辆安全性,降低运输成本,根据工信部出台的要求危险货物运输车、总质量大于12t的货车应装备缓速器或其他辅助制动装置的通知要求,中国重汽变速箱顺利完成HW19712变速器匹配福伊特液力缓速器的工艺开发. 自2012年5月接重汽技术中心HW19712变速器(15.01、拉式、双杆、细高齿、电磁式传感器、XS180、铝壳、带缓速器)试制计划后,变速箱部积极组织技术人员根据项目需要和工艺路线,组织相关零件试制及机械加工、装配工艺设计.2012年9月,完成HW19712带缓速器的变速器工艺设计;2012年10月,完成HW19712带缓速器的变速器的试装,一次性试验成功;2012年12月,HW19712带缓速器的变速器发交技术中心进行台架试验和装车验证.     

数控加工工艺设计

数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处,但在工艺规程要复杂得多。加工前要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序,这就要求程序设计人员首先是一个合格的工艺人员,具有多方面的知识基础。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析,应结合本企业设备的实际,立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率,充分发挥数控加工的优势。     

关于剃齿芯轴的通用化设计

1前言 通常在剃齿芯轴的设计过程中,因为产品的多样性,我们设计的剃齿芯轴的规格以及尺寸多种多样,造成在多品种混流生产中调整时间的浪费以及生产时间的减少,有时甚至影响到产品的按时发交,造成订单的损失.下面笔者就对剃削加工调试中可能出现的问题加以详细的说明.2现状分析 在剃齿芯轴的设计过程中,因为产品的多样性及设计者的不同,所以设计的剃齿芯轴也是多种多样的,特别是如图1所示的尺寸.在具体设计中,因为零件齿宽以及轴向方向的尺寸的不同,造成图1中62这个尺寸的大小的不同,在生产实际中造成了很大的调整困难以及时间浪费.     

壳体加工变形的分析与控制

1 引言 薄壁零件机械加工的变形问题多年以来一直困扰着整个机械加工行业.因为薄壁结构件受力复杂,形状精度要求较高,难以按经典理论进行受力分析,因此是国际上公认的复杂制造工艺难题之一.但我们可以针对具体情况采取一定的措施,使变形尽可能地减小.我们公司生产的变速箱中壳就属于薄壁零件的一种,零件壁厚与孔径的比值约为1∶64,但是零件的尺寸精度、几何精度都要求较高,两端面的定位销孔距为504.983±0.025和512.846±0.025,这就更增加了中壳的加工难度.     

中国重汽变速箱部技术创新简报

总成性能综合测试装置技术取得突破,实现陪试箱增加循环冷却系统 为提升企业竞争力,实现可持续发展,中国重汽变速箱部始终把技术创新与技术改进视为重中之重,通过技术水平的不断提高来提升产品质量,降低制造费用和管理费用. 为解决陪试变速箱被密封在隔音柜中、工作热量不能有效散发这一问题,技术部领导和有关技术人员努力钻研,不断试验和论证,最终实现了总成性能综合测试装置的技术突破——陪试箱增加循环冷却系统.