基于故障树最小割集的解脱器活塞断裂分析

针对解脱器活塞在停射过程中出现断裂的现象,采用基于故障树最小割集分析方法,建立解脱器活塞断裂的最小割集故障树,并通过有限元分析方法、材料微观分析法以及冲击功测试等方法对最小割集中的故障类型进行验证,试验结果表明:活塞热处理硬度偏高,同时二次镀铬不除氢或除氢时间短,造成活塞氢含量高,是导致活塞断裂的主要原因。本文的研究方法具有理论与工程应用价值,对其他工程故障分析解决和生产工艺的制定提供参考。     

某型转管炮凸轮曲线槽约束下的闩体运动分析

某型小口径转管炮炮箱内设计有封闭的曲线槽，炮闩随星形体围绕炮箱轴线转动的同时，炮箱曲线槽轨道迫使炮闩滚轮及闩体沿着星形体导槽前后往复直线运动。作者在工作实践中，基于I-DEAS软件的Mechanism Design模块，完成了某转管炮闩体在曲线槽约束下的运动学分析。     

基于Ansys的某型舰炮托架拓扑优化设计

为了减轻旋回架的重量和降低生产成本,实现轻量化设计的目的。通过均匀化方法理论,建立了以微结构单胞密度为设计变量,柔顺度最小为目标函数,体积函数为约束函数的拓扑优化数学模型,并通过Ansys有限元软件,对某型舰炮托架进行了拓扑优化研究。根据优化结果对托架进行了结构改进和有限元分析,分析结果表明,在满足结构刚、强度的条件下,托架质量减轻了16%,较好地达到了设计目标,实现了托架结构轻量化设计的目的。这对于舰炮结构改进设计具有工程应用价值,对其他一般机械结构问题也提供了一种设计思路。     

某不对称混合梁斜拉桥合理成桥状态分析

斜拉桥的索力大小直接决定了斜拉桥主梁的内力状态,确定斜拉桥的索力是确定合理成桥状态的关键。本文介绍了一些现有的确定斜拉桥合理成桥状态的方法,并确定了适合不对称混合梁斜拉桥合理成桥状态确定的原则。以某不对称混合梁斜拉桥为工程背景,在有限元软件Midas/Civil中建立了仿真分析模型,利用其未知荷载系数功能确定了该不对称混合梁斜拉桥的合理成桥状态。计算结果表明,该合理成桥状态满足规范要求,具有可靠性。总结了该类桥型合理成桥状态的一些特点,为该类结构的合理成桥状态的确定提供借鉴。     

基于扩展有限元法的三维裂纹前缘应力强度因子计算方法

为了准确快速获取含缺陷结构材料裂纹前缘的SIF,本文基于扩展有限元法,分别从收敛性、计算精度以及网格尺寸对计算结果的影响角度出发,通过标准CT试样获取三维裂纹前缘SIF,并与传统的围道积分法和公式解析解的计算结果对比分析,得出基于扩展有限元法所获取的三维裂纹前缘SIF变化规律.结果表明:随着网格尺寸的增加,扩展有限元法...     

高射速自动机气液式缓冲装置仿真分析

传统小口径武器一般采用弹簧式反后坐装置,其结构简单可靠但后坐力偏大。为进一步降低自动机后坐力,本文采用一种气体液压式反后坐缓冲装置,编制后坐运动数值仿真程序。仿真结果表明,在保证后坐位移的情况下,相比弹簧式缓冲器,采用气液式缓冲装置自动机最大后坐力下降了39%。对后坐运动过程进行流体仿真计算,并与数值计算结果进行对比,两者误差在10%以内,进一步验证了仿真结果。     

基于CFD技术的舰炮发射对观瞄装置的影响

为分析舰炮发射时高温、高压、高速的火药气体对炮口附近的观瞄装置的影响,建立舰炮身管与观瞄装置的三维流场仿真模型,分析炮口流场的形成过程,得到舰炮发射时的压力场和温度场。同时对观瞄装置上各面及附近特殊点进行压力和温度的监测,分析各监测位置的数据。结果表明该总体方案下舰炮发射时,炮口冲击波对观瞄装置影响较大,高温火药气体对其的影响可以忽略。研究结论表明,利用CFD方法可以对武器系统总体方案的布置提供一定的设计参考。     

世界燃料电池汽车研究进展信息摘要(一)

目前世界上各主要汽车制造商、燃料电池开发商、原材料和部件供应商、各国家实验室和大学正投入数十亿美元争相把燃料电池汽车带入市场,追求的目标是为市场提供内燃机的替代品,满足顾客对其性能的所有要求,同时更加清洁、高效,并增加所使用燃料的多样性,最终实现更廉价的制造、维护和使用.这里介绍世界上一些企业在燃料电池汽车及相关技术开发、商业化情况.为方便读者查询,并将各公司的网站地址登录出来.     

世界燃料电池汽车研究进展信息摘要(二)

IMPCO技术有限公司,www.impco.ws IMPCO技术有限公司(Impco Techno1ogies,Inc.)是在燃料存储、燃料供给和电子控制系统等方面技术领先的设计者、制造商和供应商.通过这些系统的改进可以使内燃机、微型燃气轮机和燃料电池能够使用氢气、丙烷和天然气等清洁燃料工作.     

内能式转管舰炮活塞杆断裂原因计算分析

以试验中某内能式转管舰炮活塞杆断裂出发,通过分析内能式转管舰炮的结构原理,建立该活塞杆断裂原因分析的故障树。首先排除了自动机卡滞、供弹系统卡滞及零件生产加工不合格等因素,只剩疲劳寿命不足及异物卡滞两因素待确定。通过理论计算得到活塞杆在工况下的脉冲载荷,通过计算编辑得到活塞杆材料疲劳寿命S-N曲线,并建立了活塞杆在载荷工况下的强度分析,最后基于Design Life疲劳寿命软件分析平台,预测了活塞在工况下的循环寿命为14 880次,高于设计循环寿命的1.5倍多,结合断裂活塞理化分析结果排除了设计寿命不足因素。最终确定主要原因为异物卡滞。此活塞杆断裂原因分析过程中采用的分析思路、仿真手段、实验方法对工程同类问题分析具有一定的参考价值。