计算机技术在汽车产品开发中的应用

计算机技术应用已发展成为以ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ为中心的计算机系统。其汽车产品开发中的也在不断完善和发展，对提高产品开发及产品质量，降低成本和缩短产品开发周期提供重要支持并有保障作用。     

对项目管理在汽车产品开发中应用的探讨

通过分析汽车产品开发过程以及项目管理的基本特性，本文探讨了将项目管理应用于汽车产品开发中的基本方法。同时提出了汽车产品开发项目管理人员所应具备的汽车行业专门知识。     

内饰数据控制模型建立及制造中的有关技术问题

内饰数据控制模型划分为绝对基准数据控制模型和相对基准数据控制模型，论述了这两种数据控制模型的模型制造技术与对于模型及零件开发结构的评价原则，多次产品开发的实践均获得了较为满意的结果。     

客车新产品开发中的现代设计方法浅谈

现代设计方法的发展使得产品开发发生了根本性的变化，缩短了产品开发周期，降低了开发成本，提高了产品在市场中的竞争力。介绍了4种现代设计方法及其在客车开发中的应用，说明现代设计技术在客车开发中应用的必要性。     

汽车产品开发系统的特点分析

发达国家汽车产品开发系统的特点：高度重视产品开发技术，企业全局产品开发观念深入人心，实施项目管理、目标控制和同步工程开发模式等。而我国汽车产品开发仍沿用串联开发模式，存在产品开发目标控制不精确等问题。因此，我国汽车企业应加快形成轿车产品的开发能力，并建立相应的科学开发系统，深化产品开发体制改革，建立在现代化汽车产品开发模式基础上的项目总师负责制。     

PDM在产品开发中的应用

阐述了产品数据管理(PDM)在产品开发中的应用,展示了PDM与产品开发的关系,揭示了PDM在产品开发中的作用以及实施过程中的技术要点、遇到的问题和对应的解决思路。为使PDM在产品开发中真正发挥作用,采用了高层领导严格控制、IT人员密切配合、业务专家严格把关及设计人员充分参与的方法。实践证明,这种方法在实施过程中能不断发现问题和解决问题,进而提高了产品开发与设计的效率,缩短了产品上市时间。     

基于Web的面向产品开发过程的客车PDM系统的研究

分析了现有PDM系统应用状况，针对客车产品的开发过程和技术管理的特点，构造了基于Web的面向产品开发过程的客车产品数据管理系统的总体结构，并研究了系统实现的关键技术与方法。     

国外汽车产品开发系统评介

高度重视产品开发技术，企业全局产品开发观念深入人心，实施项目管理、目标控制和同步工程开发模式等是国外发达国家汽车产品开发系统的特点；而引进发达国家的先进技术和经验，加以消化吸收，改革创新，逐步形成自主开发能力，这是韩国等发展中国家汽车产品开发系统的特点。     

项目管理在汽车产品开发中的应用

文章分析传统汽车产品开发的现状与不足,概述项目管理在汽车产品开发过程中的应用,结合项目管理特点,提出将项目管理应用于汽车产品开发过程中的基本流程与方法,并结合实例,说明项目管理与汽车产品开发的必要性与可操作性。     

我国汽配企业必须提高产品研发能力

当代，汽车零部件的产品开发，是构成汽车产业整体产品开发的重要组成部分，随着科技的进步加速，汽车产品和产量的急速增长，汽车零部件的产品开发工作，越来越显示其重要地位。     

复合材料覆盖件及其模具曲面逆向工程造型

利用径向基函数（RBF）神经网络优异的非线性逼近能力，将流线型玻璃钢覆盖件样件外形数据、加工余量、变形数据作为神经网络输入，在神经网络的输出上可以分别得到覆盖件曲面和模具曲面离散数据点。再通过神经网络的输出数据对曲面进行造型。通过在复杂曲面模具造型上的实际应用，证明该方法能够实现产品和工艺装备的并行设计，缩短产品研制周期，提高了设计和生产效率。     

公差分析和优化设计

公差分析和优化设计是产品尺寸管理过程的核心部分,在降低成本,缩短开发周期和提高产品质量等方面起着非常重要的作用。文章详细介绍了完整产品的公差分析过程,阐述了计算机辅助三维公差分析的原理和步骤。表明根据分析结果可制定相应的测量计划,并根据实际情况修正数学模型,完善数据库。指出公差分析和优化设计,从根本上保证了质量目标的达成,并且极大地减少了后期修改,正在越来越多地被应用到实际开发过程中。     

热成型车门防撞杆的设计及制造工艺分析

热成型车门防撞杆的设计,是根据客户输入条件及目标要求,进行的产品结构和性能设计。然后客户对模型进行整车校核,直至冻结产品数据。产品制造过程进行工艺参数优化,并通过检测数据验证是否达到了设计目标。最后通过试验数据与设计数据相对比,找出差异点,为后续同类产品积累设计经验和生产经验,达到缩短开发周期和降低生产调试成本的目的。     

逆向工程技术在汽车车身造型设计中的应用

以某款轿车车身造型设计为研究对象,通过激光扫描仪的非接触测量获取零件表面的云状数据,并利用Im-ageware软件对测量数据进行处理,且基于NURBS曲面重构理论进行车身造型表面重构,最终实现了车身零部件的曲面重构。与传统的车身造型设计方法相比,该方法提高了工作效率,缩短了新产品的开发周期。     

DMU在商用车开发中的研究与应用

介绍了在商用车开发过程中利用DMU技术建立数字化样车,进行产品的设计、装配工艺、制造和部件维修等阶段的功能验证,可提前发现问题避免设计失误,提高产品设计质量,缩短产品开发周期。     

基于车联网的用户汽车使用测量与应用

用户实际用车数据是汽车产品设计的重要基础,同时也是制定汽车系统、零部件设计标准,产品验证规范开发和评价指标的基础.汽车在联网环境中的大量信息,对于挖掘和分析汽车用户驾驶的特征,具有不可替换的意义和价值.通过对车辆加减速、油耗等行驶数据的挖掘,有助于分析用户的驾驶风格、行为和车辆工作情况,为整车厂设计和研发提供了客观用户...     

基于CATIA标准件参数化设计及标准件库建立

针对标准件其标准化、系列化以及通用化的特点,为了减少标准件的重复设计,缩短标准件的整个开发周期,方便标准件数据的管理,文章分析了标准件参数化设计的设计方法、设计思路以及实现方法。通过以汽车标准件中的某型号螺栓为例,运用CATIAV5软件对其进行参数化设计建模并以之为基础建立了标准件库。结果表明,标准件的参数化设计和标准件库的建立切实有效,既提高了设计效率,又方便了用户的管理。     

基于CATIA的逆向设计在汽车内饰件设计中的应用

由于CATIA具有强大的自由曲面设计的功能,结合工程实例,从点云数据的采集处理、曲线和曲面的创建以及曲面的拼合等方面,介绍了CATIA逆向设计在汽车内饰件设计中的应用效果。研究表明,基于CATIA的逆向工程应用于汽车内饰件设计开发过程中,可以大大缩短产品的开发周期,保证产品质量。     

模具开发中的协同设计与科学管理

介绍了协同设计的基本概念,在分析公司模具部新产品开发现状的前提下,指出了其协同设计的必要性与可行性。以模具部CAM科上下游关系为基础,构筑了模具开发协同的工作模式。分析了CAM科与产品开发部门的协同设计、与CAD科的协同设计、与模具NC班组之间的协同科学管理,以及模具CAM科内部的协同设计与科学管理过程。包括模具CAM科3D造型任务的协同管理,模具CAM科NC编程的系统设计及管理措施,以及3D造型和NC编程的协同问题。此外,分析了突发情况时的冲突消解及协同设计与管理系统的动态维护性问题,并展望了模具协同开发以后的改进方向。     

基于UG的客车底盘三维参数化总布置设计系统

介绍了在建立零部件图形库，底盘参数数据库，底盘设计标准库的基础上，通过UG软件进行二次开发建立的集成于UG环境下的客车底盘参数化三维总布置设计系统，该系统的研制在一定程度上实现了客车底盘的虚拟设计与虚拟开发，详细阐述了系统开发的基本原理和主要方法。