驱动桥速比对重型商用车油耗影响分析研究

重型商用车分别更换速比为3.42、4.11和4.875的驱动桥,在底盘测功机上进行整车油耗试验,对结果研究对比。研究表明,驱动桥速比直接影响整车油耗,安装速比小的驱动桥油耗较低,安装速比大的驱动桥油耗较高。根据底盘测功机道路模拟原理,得出结论,底盘测功机能够真实的模拟车辆道路行驶阻力。     

重型车底盘测功机测试方法的研究

针对传统的发动机台架无法真实反映重型车的燃油经济性和对排放的贡献,文中重点分析了重型车在底盘测功机上的测量原理,详细介绍底盘测功机进行重型车燃油经济性和排放评价的测试方法,为将来在底盘测功机上进行重型整车测试提供理论支持。     

基于纯电动车辆动力系统阻力特性的底盘测功机阻力设置研究

利用某乘用车车辆平台,以提高底盘测功机整车阻力模拟质量为研究目的,开展纯电动汽车变速器、电机系统总成及整车阻力研究,结果表明:永磁同步电机在整车空挡、接通电源条件下拖动运行时电机总成外在阻力随转速变化无一定规律,导致滑行法测试的整车阻力在二次曲线拟合时精度下降及在底盘测功机上模拟时准确性下降。提出整车滑行阻力与测功机反拖车辆得到的阻力差作为底盘测功机加载阻力的方案,以提高测功机模拟车辆阻力的准确性,通过试验验证,方案有效。     

底盘测功机道路模拟机理研究

文中首先对底盘测功机的基本结构、加载原理和测力原理进行了介绍;然后建立了底盘测功机的动力学模型,根据汽车在真实道路上和在底盘测功机上驱动力相等这一条件,分析了电机加载的原则;最后以此为根据,分别对转鼓寄生损失补偿、惯量模拟的实现、以及道路阻力的设置进行了分析。     

底盘测功机机械惯量电模拟方法的研究和实现

为开发汽车排气污染物简易瞬态工况法测试系统，研究了底盘测功机机械惯量电模拟的相关理论和方法。通过汽车在底盘测功机上运行状态的动力学分析，基于汽车驱动轮转动动态特性相同的原理，建立了汽车底盘测功机机械惯量的电模拟模型。分析了简易瞬态测试工况控制要求和风冷电涡流测功器的性能特点，构建了VMAS测试工况控制系统，应用预测控制和解耦控制理论和技术，设计了底盘测功机机械惯量电模拟控制方案，开发了基于DMC，具有模型增益自校正和解耦功能的VMAS测试扭矩控制器和简易瞬态工况控制试验系统。运行试验结果表明，该系统可以较好地模拟汽车加速运动惯量。     

轮胎滚动阻力试验系统研究

许多汽车性能试验均在底盘测功机上进行，而轮胎滚动阻力是影确测试精度的重要原因。由于目前我国大多数企业均使用双滚筒式底盘测功机，所以设计双滚筒式测功机上轮胎滚动阻力测试系统，将为台试轮胎滚动阻力特性研究奠定基础。双滚筒式试验台上测试轮胎滚动阻力采用反拖法实现，滚动阻力测试系统由双滚筒式底盘测功机改制而成。通过对加载方式、误差处理方法、系统测试精度等问题的探讨，验证了系统的可靠性和准确性。     

摩托车底盘测功机阻力的设定

摩托车工况法排放污染物测试及整车底盘动力性能测试都需要进行摩托车道路行驶阻力的测定及底盘测功机上摩托车行驶阻力的设定，利用惯性滑行法测定和计算摩托车道路行驶阻力，并进行底盘测功机上带车滑行试验调整行驶阻力系数，可以保证底盘测功机能够较精确地模拟摩托车实际道路行驶阻力。     

底盘测功机摩擦功率测试方法研究

在分析美国BAR 97和我国在用车工况法排放检测有关标准中关于底盘测功机摩擦功率测试方法优缺点的基础上,提出适用于ASM稳态加载工况和IG195瞬态加载工况加载测试、恒加载滑行测试和变载荷滑行测试的摩擦功率测试的新方法,给出了计算公式。在某底盘测功机上的多次测试表明,该方法方便可行,摩擦功率计算更准确。     

三种汽车驱动轮惯量测试方法的对比分析

文章基于底盘测功机设计了三种汽车驱动轮惯量的测试方法,将驱动轮的转动惯量等效为平动惯量,同时将底盘测功机与驱动轮组成的惯量系统作为整体,采用底盘测功机模拟惯量和加载阻力的方式测试驱动轮惯量。第一种方法为力差法,通过动量守恒的原理进行推导,利用不同加载力下减速时间的关系,推导惯量系统的总惯量并根据已知的底盘测功机加载惯量推导驱动轮惯量;第二种方法为多质量拟合法,通过减速过程中的力学关系的推导,采用转毂在对同一加载阻力下不同模拟惯量下的减速时间测试,建立转毂模拟惯量、减速时间和驱动轮惯量三者间的数学模型,模型截距即为驱动轮惯量;第三种方法为等效质量法,该方法则是根据车辆减速过程中力学平衡方程,对驱动轮惯量进行求解。三种试验方法丰富了驱动轮测试体系,适用于多场景下的驱动轮惯量测试。基于底盘测功机试验的研究结果表明,等效质量法在求解驱动轮惯量时具有精度较高的优点,试验方法的开发进一步提升了基于底盘测功机试验的准确性。     

基于台架检测汽车滚动阻力的修正模型

通过研究底盘测功机台架与实际道路的滚动阻力之间存在的差异.以及对车轮在台架上滚动阻力的分析,建立了车辆台架检测滚动阻力修正模型.以某型汽车为例,对该模型进行了台架对比试验验证.利用该模型求得检测车辆在任意滚筒直径的底盘测功机上的加载功率,其精度满足测功机检测规程中的规定.     

底盘测功机结构参数分析

指出了中国不同行业标准关于底盘测功机结构参数的矛盾,分析了国内外轻、重型车辆底盘测功机安置角和滚筒直径等参数要求的优、缺点;对车辆在底盘测功机上检测进行了受力分析,找到了影响检测安全性的驱动轴重、检测驱动力、安置角等参数之间的关系,建立了轻、重型底盘测功机统一台架结构参数的数学模型;探讨了主、副滚筒同步带的优缺点,建议标定完后拆除同步带进行工况检测。     

汽车轮边功率特性快速测试方法的研究

按照一定的测试过程使用底盘测功机测试汽车轮边功率特性,在底盘测功机的转鼓速度同车轮转速没有达到相对稳定时测取底盘测功机的吸收功率,作为该速度下不准确的轮边功率,对此不准确的轮边功率进行修正,获得准确的轮边功率,解决了传统汽车轮边功率特性测试时间过长的问题,对汽车动力性能测试和柴油车加载减速工况烟度排放测试具有重要的实际意义。     

基于Cruise的整车转毂台架试验的模拟计算

本文分析了NEDC工况油耗的转毂试验方法,根据试验方法的原理,对查表法的整车阻力进行了分析,整车阻力可以通过查表阻力在测功机上进行加载并试验得出的滑行阻力获得。并且,通过建立Cruise模型,模拟计算NEDC工况油耗,进行理论计算与试验值的对比,验证了该方法的可行性。     

欧Ⅱ、欧Ⅲ、EPA排放测试时底盘测功机的道路行驶阻力模拟

近几年,国内摩托车企业在研发和检测手段上有了长足进步,基本上都配备了底盘测功机,但大部分企业主要是用来进行工况排放检测,对如何充分利用底盘测功机模拟道路行驶工况,进行整车和发动机生能试验,以指导产品开发还比较陌生。本文通过比较目前国际通用的3个标准对道路阻力设定的要求,分析如何才能准确在底盘测功机上模拟实际道路行驶阻力。     

基于底盘测功机的整车性能衰退研究

汽车在行驶一定里程后其性能会发生一定的衰退,在底盘测功机上进行汽车性能对比试验能减少许多不可控的因素对试验结果的影响。通过在底盘测功机上对某卡车进行动力性、经济性试验,对比分析测量车辆在行驶不同公里数后的动力性、经济性试验结果,阐述底盘测功机在整车性能衰退研究上的应用。     

论底盘测功机在整车节油技术研究上的应用

在新时期的环境下,随着我国经济的快速发展,人们生活水平的快速提升,汽车行业得到了有效的发展。但随着石油资源的紧缺,造成燃油价格的不断上涨,尤其是作为油耗大户的卡车,其节油技术的发展越来越受到关注。文章通过E/P(economic/power)多态开关节油技术搭载整车后在底盘测功机上的验证,阐述底盘测功机在整车节油技术研究上的应用。     

底盘测功机的发展及应用

<正>在车辆检测及改装领域,底盘测功机这个名词已经越来越被广泛地熟悉和接受。底盘测功机是一款测量车辆发动机功率及扭矩的设备,配上相应的尾气检测设备及油耗检测设备,它还可以检测尾气及油耗。测试时车辆是在设备上运行,它可以进行一系列的道路模拟测试及工况模拟,可测试汽车极限性能、工况加载、故障诊断试验、经济性油耗测试、环保测试、汽车可靠性和耐久性试验等,底盘测功机现在已经广泛地用于汽车改装行业、汽车制造厂、     

国六标准转鼓滑行法的排放和油耗分析

国六标准中滑行法底盘测功机阻力设定在国五标准迭代法基础上增加了固定运转法,不同滑行法可能导致整车排放和油耗试验中转鼓加载力不同,进而影响整车排放和油耗结果。针对两种驱动形式车辆,分别采用两种滑行方法（固定运转法、迭代法）进行WLTC (Worldwide Light-Duty Test Cycle,全球统一轻型车辆测试循环)工况常温冷启动气体污染物排放和油耗试验,对比结果差异,为后续整车转鼓试验的开发提供参考。     

基于道路法与底盘测功机法的重型汽车污染物排放对比研究

为探究采用底盘测功机法进行道路试验的可能性与可行性,选择一台重型汽车进行实际道路PEMS排放测试,并将道路工况在底盘测功机上复现。对比道路法与底盘测功机法的排放测试结果,并结合试验工况数据分析原因。结果表明:两种试验方法下,CO、NO x和CO 2的排放结果偏差较小,PN排放结果偏差较大;车速及加速度的提升、行驶工况的突变、怠速及起停工况分别为CO、NO x和PN排放变差的原因。     

在用车工况法排放检测用重型底盘测功机滚筒技术规格研究

对在用车工况法尾气排放检测用3轴6滚筒重型底盘测功机的滚筒技术规格包括滚筒直径、第1轴和第2轴滚筒中心距、第3轴的滚筒与前两轴滚筒中心的中心距、第3轴滚筒相对于第1轴滚筒高度布置进行了研究,以保证被试柴油车在底盘测功机上正常运行,保证烟度排放的安全和准确测试。并提出了重型底盘测功机滚筒新的技术条件和计算公式。