RPS在车身设计过程中的应用

车身的尺寸和精度设计已成为汽车制造技术的重要环节。文章从RPS的定义、相关术语和设计原则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,以及在设计过程中应注意的事项。通过实例介绍了在设计与生产中如何选取定位基准点和应用RPS。RPS技术的应用大大提高了我国汽车的设计水平,RPS定位点的精度控制,保证了汽车的精度。     

RPS系统在白车身定位中的应用

以全面质量管理理论为基础,主要针对RPS制定的一般原则进行了系统详细的描述,并通过整车开发过程中的一些实际案例,阐述了RPS系统在白车身定位中的应用,为RPS系统的制定提供依据,从而降低在整车开发过程中质量问题的发生率。     

轿车车身冲压件RPS点分布合理性的分析

RPS是开展车身制造尺寸检测、分析的基础,其设置得合理与否直接影响到对车身进行分析、评价的准确性。文中通过对RPS点分布合理性进行分析,论证了在设置RPS点时必须考虑相关选取原则。     

汽车白车身装焊质量控制中的成组、硬点技术的应用

通过对车身零部件成组技术（Group Technology,GT）、硬点技术应用的分析。阐明了在装焊夹具、定位样架和样板的设计、制造和调试中要坚持统一定位基准的RPS定位系统原则的同时,还应采用成组、硬点技术对参加装配零部件的安装、定位孔进行分组精度控制。这样,才能做到为每个零件选取最合理的加工方法,在保证零部件装配精度的同时节省制造成本。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

RPS在车身制造过程中的应用

车身统一基准系统RPS（Reference Point System的缩写）是产品设计、模具、夹具、检具共同遵循、需协调统一、贯穿始终的基准系统及其公差要求，是决定产品固有质量的基准系统，早已被欧美及日韩汽车企业广泛应用。     

浅谈车身精度控制及分析

为提高产品质量和保证生产过程顺利进行,必须及时对白车身精度进行控制。车身精度控制是一个持续往复的工作,从测量计划→车身送检→数据分析→问题整改→验证跟踪→测量计划方面循环开展工作,使车身精度合格并稳定。为了保证车身精度得到合理地控制,必须建立相应的车身精度控制体系以保证车身精度稳定和达标。通过提升车身精度,可以使车身设计结构、生产现场工序的编排都得到优化。     

汽车变速器渐开线齿形花键轴的冷挤压成形技术

介绍了渐开线花键的冷挤压成形原理、挤压工艺过程以及模具结构设计特点,并对渐开线齿形花键模芯的结构设计进行了叙述。与常规的滚齿加工工艺相比,冷挤压成形的渐开线齿形花键轴具有齿形强度高、齿形精度较高、材料利用率高、生产效率高等优势。通过大批量生产实践表明,采用冷挤压成形工艺生产渐开线齿形花键轴具有十分显著的经济效益。     

车身内部布置CAD系统及其应用

介绍了自行开发的汽车车身内部布置的ＣＡＤ系统，并就系统在设计中的应用了说明。该系统是在通用图形软件基础上进行二次开发而成的，以ＳＡＥ标准，ＥＥＣ标准及为主要依据，将ＣＡＤ技术运用到车身内部布置设计中。     

遗传算法及在汽车悬架参数优化设计中的应用

为了探讨遗传算法在汽车悬架参数优化设计中应用的可行性,对遗传算法的基本概念、基本步骤以及常用的基于二进制编码的遗传算法的实现方法进行了研究。以1/4汽车两自由度振动模型为对象,运用遗传算法对悬架刚度和减振器阻尼系数进行了优化求解。研究结果表明,优化后得到的车身垂直振动加速度均方根值较优化前在整个频率范围内均有较大的减小,遗传算法应用于汽车悬架参数的优化设计具有较好的效果。     

CAD／CAM集成环境下汽车车身CAD系统的研究与设计

本文在阐述了建立汽车车身CAD必要性的基础上,总结了现行车身设计存在的不足,提出了在CAD/CAM集成环境下新的汽车车身设计的流程,建立了汽车车身CAD的系统结构,分析了实现车身CAD的主要技术即车身表面曲线曲面的构造方式和车身零件三维产品模型的建立。     

虚拟样机技术在空气悬架系统设计中的应用

应用MSC.ADAMS及ANSYS软件,在ADAMS/Car[1]中建立了中型客车前空气悬架系统刚柔体耦合的动力学模型。模型的各类参数主要通过试验和Solidworks软件获得。在ADAMS/Car中,利用虚拟仿真试验对单纵臂式非独立悬架进行了多种性能分析,并结合空气悬架在设计及使用过程中出现的主要问题进行了探讨,提出了相应的解决办法。通过模型参数化分析及不同方案的仿真试验对比表明,利用基于ADAMS/Car软件建立的空气悬架系统模型可对悬架性能做出正确预测,对空气悬架系统的设计具有工程指导意义。     

基于快速控制原型的ABS控制器开发

介绍了基于dSPACE实时系统的ABS控制器快速控制原型的设计方法。提出了运用MATLAB代码生成工具将快速控制原型控制算法移植到ABS控制器中的方法,解决了快速控制原型设计和真实控制器设计的衔接问题。试验结果表明,ABS控制器与快速控制原型具有同样的控制效果;快速控制原型方法使开发过程中的分析和验证工作更加快捷,缩短了ABS控制器的开发周期,提高了系统开发效率。     

柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究

文章研究了柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究。包括传统汽车底盘拼合工艺和柔性托台汽车底盘拼合工艺。结果表明柔性托台相较于传统汽车底盘拼合工艺,有着一次性投资高;但托台设计简单,拼合精度高,台面支撑少,便于实现自动拼合及紧固的优点;解决不同车型共线难题,使总装车间生产制造更加高效,智能。     

某重型卡车白车身模态分析

在汽车结构设计中,为了避免弹性体产生共振问题,需要适当提高低阶固有频率,做好频率分布规划。白车身系统可以看成是一个多自由度的振动系统,模态分析可以帮助我们了解结构自身的基本振动特性。本文以某重型卡车白车身为研究对象,利用有限元软件Radioss进行模态计算,然后与基于LMS Test.Lab的模态试验结果进行对比,验证有限元仿真计算的精确性,对白车身的设计具有重要的指导意义。