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铸铁凸轮轴制造技术及国内外发展动态 总被引:8,自引:1,他引:8
介绍了国内外合金铸铁凸轮轴的铸造工艺及凸轮耐磨性能的强化工艺现状,指出在大批量生产条件下,铸型覆砂铸造或宽型填铁丸铸造生产合金铸铁凸轮轴,并对凸轮进行耐磨性能强化处理是一种具有良好前景的工艺方法。 相似文献
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轻型汽车燃油喷射系统分配凸轮盘的高效加工技术 总被引:4,自引:1,他引:4
针对分配凸轮盘的结构及材料特性,采用温锻制坏与冷摆辗精密成形相结合的复合成形工艺进行了分配凸轮盘锻件的精密成形,并利用由MQ6025A型万能工具磨床改装而成的靠模磨床进行磨削加工,得到了完全满足各项技术要求的产品。生产实践表明,采用该制造工艺不仅降低制造成本、提高生产率,而且由于金属流动的连续性和形变强化作用,显著提高了分配凸轮升程而的强度和表面耐磨性,从而提高了分配凸轮盘的使用寿命。 相似文献
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CA6110AK与CA6110BK是在CA6110—1B柴油机的基础上进行强化的2种新机型,其标定功率由原117kW分别增加到125kW和132.5kW,但易产生气门断裂故障。介绍了气门断裂原因分析与改进,配气机构可靠性和动力学性能分析,凸轮型线改进。安装新凸轮、新弹簧及新气门的2台发动机200h可靠性试验后,配气机构无任何异常。 相似文献
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双凸轮用在冷镦机上。在已知主凸轮滚子中心轨迹后,用数学解析方法求出主凸轮和回凸轮型线的数学表达式,然后用该式在电子计算机上精确地求出凸轮型线。文中还求出了铣凸轮时铣刀中心的轨迹。对误差进行了分析。 相似文献
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CAA6110AK与AC6110BK是在CA6110-B柴油机的基础上进行强化的2种新机构,其标定功率由原来117kW分别增加到125kW和132.5kW,但易产生节气门断裂故障。介绍了气门断裂原因分析与改进,配气机构可靠性和动力性能分析,凸轮性线改进。安装新凸轮、新弹簧及新气门的2台发动机200H可靠性实验后,配气机构无任何异常。 相似文献
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摩托车发动机凸轮型线的测量属于形位公差的测量范畴,应按形位测量要求确定(选择)测量基准。参照GB/T 1182—1996标准要求,凸轮型线形状公差带取决于被测凸轮的理想几何形状和设计要求,并以此来评定凸轮形线的形状误差。测量时,理想凸轮的位置应按"最小条件"原则确定,即两同心理想凸轮包容实际凸轮,且两同心理想凸轮间的距离为最小。 相似文献
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内燃机非对称FB2型配气凸轮型线设计 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了FB2型凸轮型线及其优化型线──非对称FB2型凸轮型线的解析式,并以480车用柴油机为例进行了非对称凸轮型线设计。计算实例证明:非对称FB2型凸轮与对称FB2型凸轮相比,具有较低的气门落座速度和落座加速度,气门下降段的速度最大值和加速度最大值较低。该非对称FB2型凸轮适合高速车用发动机。 相似文献
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基于原凸轮轴下置式配气机构,把原单凸轮分开为进、排气双凸轮。采用现有的CB机型气门升程曲线重新设计CG机型进、排气凸轮和气门配气相位,并对新设计凸轮进行了运动学和动力学计算分析,保证新设计的双凸轮配气机构具有良好的可靠性。 相似文献
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在磨削凸轮时,影响凸轮精度的因素有很多,如原始靠模(标准凸轮)、工作靠模等系统本身的设计和制造误差,仿形系统的间隙及弹性变形引起的变形误差,磨床本身的精度误差及被磨削凸轮形状引起的磨削动态特性造成的形状误差等。通过分析,凸轮磨削时的动态特性是影响凸轮形状精度的一个重要因素。 相似文献
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利用凸轮机构的分析理论,获得了加工DD680系列汽车制动凸轮的轮廓曲线方程和加工该靠模凸轮的刀具中心轨迹方程。利用微型计算机进行了靠模凸轮轮廓曲线的辅助设计,保证了所设计的靠模凸轮的各项精度,采用该方法计算加工靠模凸轮比用作图法精度高,速度快。 相似文献
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利用凸轮机构的分析理论,考虑加工机床传动系统的传特性,由此分析和获得加工刹车凸轮的靠模凸轮的实际轮廓方程和理论方程,以及加工该靠模凸轮的刀具中心轨迹方程。 相似文献
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卷耳机主要由两组凸轮(主动件)和两个滑块(从动件)组成。滑块前端装有卷耳模具,后端装有滚子,滚子与凸轮紧密接触。凸轮作匀速转动。凸轮每转一周,滑块完成一次往复变速直线运动。由于结构上的限制,凸轮与滚子之间的紧密持续接触,不是借助外力,而是通过其形状保证的。因此,在同一根轴上装有送进和回位凸轮。 相似文献