采用镁合金打造的高品位电机

由于镁合金具有比重轻、比强度和比刚度高、导热导电性能好、阻尼减震佳、电磁屏蔽性好、易于加工成型、容易回收等多种特点,因而被人们誉为"21世纪绿色工程材料"。从全球范围来看,其实镁合金材料早在上世纪80年代末90年代初就已运用于自行     

镁合金涂装前处理现状及发展趋势

镁合金是目前汽车工业应用的最轻的金属工程材料,其比强度高,导电、导热性能好．加工能耗低．可直接回收,兼有良好的阻尼减振与电磁屏蔽性能．被广泛用于汽车的座椅骨架、仪表板骨架、转向盘和转向柱、轮圈、气门室罩盖、变速器壳、离合器壳等零件的制造．正在成为钢铁．铝合金、工程塑料的一种重要替代材料。尤其是在减轻汽车自身质量、提高燃油利用率方面,具有其他金属不可替代的优势,被誉为“21世纪的绿色工程材料”。     

超高速点磨削技术及其在汽车制造中的应用

超高速磨削是当今先进制造领域最为引人关注的高效磨削加工技术，具有优良的加工性能，德国Junker公司于1994年由Erwin Junker先生开发并取得专利的超高速点磨削（Super-high speed point-grinding）则是超高速磨削技术又一新的发展。它集成了超高速磨削、CBN超硬磨料及CNC柔性加工三大先进技术。具有优良的加工性能，是超高速磨削技术在高效率、高柔性和大批量生产高质量稳定性方面的又一新发展。该工艺目前已在国外汽车工业、工具制造业中得到应用，尤其是在汽车零件加工领域。即齿轮轴或凸轮轴等。     

如何辨别真伪化油器

摩托车化油器是一种精密仪器,制造标准相当严格,加工精度非常高,有人比喻它在摩托车上的重要性相当于我们人身上的胃。它决定着车辆的启动性能、加速性能、高     

蠕墨铸铁排气管的研究

EQ140型汽车发动机排气管原用灰铸铁制造,因开裂损坏,使用寿命较低。改用球铁后,使用寿命提高,但变形严重。为解决排气管的质量问题,进行了蠕铁排气管的研究。试生产的蠕铁排气管经装车试验,使用寿命为灰铸铁的3～4倍,比球铁也有明显提高。蠕铁排气管使用寿命高是因为蠕铁具有良好的综合性能,既有比灰铸铁高约一倍的强度,又有比球铁更高的导热系数和更低的弹性系数,且抗氧化能力及组织稳定性较高。     

国产无机纤维复合材料的性能研究

测试了3种国产无机纤维（玻璃纤维、碳纤维和玄武岩纤维）复合材料的拉伸性能和弯曲性能,并通过有限元模拟对这3种无机纤维复合材料产品的刚度状况进行了对比。结果显示,碳纤维复合材料的拉伸性能明显高于玻璃纤维复合材料和玄武岩纤维复合材料,具有优异的力学性能。碳纤维复合材料的比强度是钢材的7.65倍、铝合金的5.85倍,比模量是钢材的2.50倍、铝合金的2.60倍;与钢材相比,玻璃纤维复合材料和玄武岩复合材料都具有较好的比强度和比模量。试验表明,这3种无机纤维复合材料都是较为理想的轻量化材料。     

铝型材在客车和专用汽车(挂车)上的应用

铝合金因具有较高的比强度、较好的加工性能(如可焊性能、可弯曲性能及压力加工性能)、较强的耐腐蚀性能和卓越的环保性能(可回收利用)而广泛应用于道路车辆的制造领域。铝合金材料用量占车辆总质量的比例已成为衡量企业产品技术含量和轻量化水平的主要指标之一。铝型材又因其具有轻便、美观和环保的优势,而被欧美等发达国家和地区用来提高道路车辆的制造效率和使用寿命。本文通过一些实例介绍了铝型材在客车和专用汽车(挂车)上的典型应用,旨在为铝型材在国内客车和专用汽车(挂车)上的普及提供一些借鉴。     

掺加Sasobit改性沥青的试验及评价

对掺加改性剂Sasobit的改性沥青的高温稳定性、施工性能、加工性能和热存贮性能等进行了试验与评价。     

汽车变速器齿轮的加工技术

汽车变速器齿轮其重要的性能是强度，耐久性及噪声，而蚊蝇管一性能的原因是齿轮剃齿加工和齿轮热处理，已开发的各种齿轮硬光制加工方法，可控制热处理变形赞成的精度偏差，其中硬剃齿光制是在原“软剃齿刀具”上镀CBN的刀具进行加工；硬滚齿光制是使用涂覆CBN的连续螺旋状滚齿刀进行加工的方法；硬铣齿光制是用电沉积CBN的成形刀具一个齿一个齿地铣削；旋刮加工是在高刚度，高业度的滚齿机上加工，弧面磨削采用加入式磨削的滚齿加工方法，齿轮珩磨采用内齿啮合方式，啮合率高，齿面修整能力较强，分别对硬滚齿光制及硬剃齿光制加工齿轮进行了试验，对经不同硬光制工艺加工的齿轮组合成的齿轮副进行了噪声评价，其噪声性能不好。     

重型汽车驱动桥齿轮材料与工艺对疲劳性能影响的探讨

目前对重型汽车驱动桥锥齿轮疲劳性能的考核，主要是进行轮齿的弯曲疲劳性能考核。汽车行驶过程中一旦发生轮齿折断，齿轮将完全丧失其传递运动和动力的功能，因此对齿轮弯曲疲劳性能的考核非常重要。试验表明，齿轮材料与主要加工工艺对其疲劳性能影响很大。这些因素包括渗碳钢的化学成分、钢的纯净度和锻造。预备热处理、渗碳淬火、表面强化、机械加工等工艺。     

SBS现场改性沥青路用性能研究

通过现场加工SBS改性沥青,以AC-16级配沥青混合料进行目标配合比设计,在最佳油石比下,对不同掺量SBS改性沥青成品及其沥青混合料进行了冻融劈裂试验、浸水马歇尔试验、车辙试验和小梁低温弯曲试验,检验了其水稳定性、高温稳定性、低温抗裂性能。试验结果表明,AC-16级配沥青混合料SBS现场改性沥青改性剂的最佳掺量为5%,通过现场加工SBS改性沥青,水稳定性、高温稳定性、低温抗裂性及抗疲劳性表现良好,满足沥青路面使用要求。     

集料加工关键技术在太澳高速公路中的应用研究

路面集料加工和管理存在着较大问题,导致沥青路面质量相对不高,容易出现病害.以太澳高速公路AC20C、SMA - 13用集料为例,进行集料生产、调试再生产、配合比设计、路面性能等跟踪,提出集料加工工艺、集料加工质量控制.     

铁含量对AlSi10Mg(Cu)合金断屑性能影响的研究

为改善AlSi10Mg(Cu)五阀缸盖毛坯的切削加工性能,对合金中的Fe含量进行了分析、试验研究。试验结果表明,铁含量在0.45%～0.55%时,AlSi10Mg(Cu)五阀缸盖毛坯的综合性能和加工性能最为适宜;在保证合金成分要求的前提下,应尽可能地提高铁元素的含量,以提高合金的加工性能。     

汽车塑料燃油箱阻隔性能的检测

目前，塑料燃油箱正越来越多地被应用在汽车上，相对于钢板燃油箱塑料燃油箱而言，塑料燃油箱在安全性、耐腐蚀、使用寿命及加工工艺等方面具有强大的优势，但其阻隔性能却明显劣于钢板燃油箱。要想获得高阻隔性能的塑料燃油箱，必须对不同材料、不同加工工艺生产出的产品分别进行燃油渗透试验，比较其性能指标，为不断推出更好的材料和更理想的加工方法提供依据。本文介绍了塑料燃油箱阻隔性能的几种检测方法。     

高弹改性沥青的流变性响应

为研究高弹改性沥青胶结料性能,对其进行感温性能、高温性能、低温性能及疲劳性能试验,考察高弹改性沥青胶结料在不同条件下的流变响应特性.试验结果表明:高弹改性沥青较软,且温度敏感性较小,温度高于135℃后,高弹改性沥青呈牛顿流体性质,可以采用旋转粘度试验对其测试;老化前后,高弹改性沥青的软化点较SBS改性沥青分别高28.8％和26.4％,76℃和82℃下2种沥青胶结料的抗车辙因子相当,而高弹改性沥青的抗车辙因子随温度的变化率较为稳定;老化前后的高弹改性沥青低温延度分别为SBS改性沥青的2倍和1.4倍,其低温PG分级分别较SBS改性沥青低2个和1个等级,蠕变劲度较小,其低温流变性较好;高弹改性沥青胶结料的DSR疲劳性能指标约为SBS改性沥青的1/6,其应变较大,抗疲劳性能优良.     

天津科斯特:推出镁合金折叠式电动自行车

据有关科技文献介绍,镁合金材料具有耐热、耐腐蚀、强度高、密度低、能有效吸收;中击力、突出的疲劳无记忆性、较好的动力学性能、抗震动能力高、切削加工性能良好等一系列优点,故被人们称之为“21世纪最有发展潜力”的绿色材料,并被大量用于航空汽车、船舶、轻工、化工、冶金民用建材及核工业等各个领域。随着科学的发展和新技术的推广,它的应用范围将越来越趋广泛。     

浅析影响普通车床加工精度的因素

随着科学技术的不断发展,机械加工行业对精度的要求越来越高,机械零件的精度对机械设备的性能以及寿命的影响也越来越大,所以如何在加工过程提高零件的精度显得越来越重要。但想要在实际生产中实现高精度加工,就必须对影响加工精度的因素进行比较全面的了解,进而找出切实可行的误差控制方法。本文结合自己的实践经验,就影响普通车床的机械加工精度因素做一下分析。     

汽车用塑料的品种、性能与用途(下)

12、聚甲基丙烯酸甲酯,俗称有机玻璃,PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯为高透明无定形的热塑性塑料,其透光率比硅玻璃高,比重仅为硅玻璃的一半,在玻璃化温度以下进行拉伸定向,可大大提高其冲击强度。机械强度和韧性比硅玻璃大10倍以上,并且具有优良的耐候性,在低温(-50～-60℃)下和100℃左右其冲击强度不变。电绝缘性能优良,可以耐电弧。可耐酸、碱、     

用于电融雪道路的导热沥青混凝土路用性能研究

在《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004的基础上结合SHRP高性能沥青混凝土配合比优化设计方法对沥青混合料配合比进行设计优化。以不掺入导热填料的沥青混合料级配为基础配合比,分析确定掺入石墨后最佳油石比。同时,结合材料复合理论,对不同掺量石墨的导热沥青混凝土的路用性能及导热性能进行研究,分析确定石墨的最佳掺量。     

摩托车化油器刻字辅具的加工工艺改进

刻字辅具质量的好坏直接影响产品刻号的外观,从而影响到产品的质量.该刻字辅具的8个字头槽精度要求很高,加工难度大,很容易出现废品.采用线切割的方法对刻字辅具字头槽进行加工后,工件精度稳定、尺寸一致性高、加工效率比原来提高66.8%,同时废品率大大减小,不仅保证了生产需求,也取得了很好的经济效益.