以焦化汽油馏分为原料合成聚α-烯烃

以焦化汽油馏分为原料,采用碳正离子聚合的方法直接聚合聚α-烯烃合成润滑油基础油．采用L9（3^3）正交实验,考察了聚合温度、催化剂加入量、反应时间对烯烃转化率和聚α-烯烃合成润滑油基础油粘度的影响,其顺序是：聚合温度〉催化剂加入量〉反应时间．适宜的工艺条件为：聚合温度50℃,AlCl3催化剂的加入量4％,反应时间4h,其烯烃转化率82．1％,聚α-烯烃合成润滑油基础油运动粘度（50℃）10．05mm^2·s^-1,粘度指数（VI）达到120．     

以焦化汽油馏分为原料合成聚α-烯烃

以焦化汽油馏分为原料,采用碳正离子聚合的方法直接聚合聚α-烯烃合成润滑油基础油.采用L9(33)正交实验,考察了聚合温度、催化剂加入量、反应时间对烯烃转化率和聚α-烯烃合成润滑油基础油粘度的影响,其顺序是:聚合温度＞催化剂加入量＞反应时间.适宜的工艺条件为:聚合温度50℃,AlCl3催化剂的加入量4%,反应时间4 h,其烯烃转化率82.1%,聚α-烯烃合成润滑油基础油运动粘度(50℃) 10.05 mm2·s-1,粘度指数(VI)达到120.     

聚天冬氨酸的合成及应用研究

以马来酸酐和铵盐为原料,成功合成了聚天冬氨酸(PASP),探讨了合成条件对PASP的产率和分子量的影响,确定最佳合成工艺为:铵盐为铵盐A,酐氨用料比为1∶1.2,聚合温度为180℃,聚合时间1 h.并运用红外光谱、差热-热重分析等手段对PASP进行了性质表征,进一步研究了PASP的阻垢、分散、缓蚀等应用性能以及生物降解性能,并对PASP的聚合机理、生物降解机理进行了较详细的讨论.     

以Co-Mo/MgO为催化剂制备小管径碳纳米管

用柠檬酸络合法制备催化剂Co—Mo／MgO,以CH4为碳源,采用催化化学气相淀积法制备小管径碳纳米管．通过调整反应气氛和温度,优化反应条件．所得碳纳米管形貌分别用透射电子显微镜和高分辨透射电子显微镜表征．研究结果表明,当反应温度为950℃,H2,N4和CH4的流量分别为200,200和50mL／min时,可以获得管径约为10nm的小管径碳纳米管,产率达110％以上．     

18-冠醚-6相转移催化合成N,N-二乙基苯胺

用18-冠醚-6作相转移催化剂,在常压下由苯胺和溴乙烷合成N,N-二乙基苯胺,研究了多种反应因素对目的产物产率的影响,提出了常压催化合成目的产物的最佳工艺条件:苯胺和溴乙烷的摩尔比为1:1.50,催化剂用量0.8g,在45 mL 35 ×10-2(质量分数)的氢氧化钠溶液中,反应温度55℃,常压反应4h,产品收率73.1％.催化剂通过溶剂萃取方法可以回收,总萃取率为20％.     

纳米固体超强酸SO4^2-／ZrO2-La2O3催化合成环己烯研究

制备了纳米固体超强酸催化剂SO42-/ZrO2-La2O3,并利用该催化剂催化合成了环己烯,探讨了SO42-/ZrO2-La2O3对环己醇脱水生成环己烯反应的催化活性,较系统地研究了La3 离子浓度、硫酸浓度、焙烧温度、催化剂用量、反应温度和反应时间等因素对产品环己烯收率的影响.实验结果表明,SO42-/ZrO2-La2O3是催化环己醇脱水生成环己烯的良好催化剂,在La3 离子浓度为0.09 mol.L-1,硫酸浓度1.0 mol.L-1,焙烧温度为500℃、焙烧时间3 hr,催化剂用量为环己醇质量的5%,反应温度为180℃,反应时间为60 min,收率达80.66%.     

纳米固体超强酸SO2-4/ZrO2-La2O3催化合成环己烯研究

制备了纳米固体超强酸催化剂SO2-4/ZrO2-La2O3,并利用该催化剂催化合成了环己烯,探讨了SO2-4/ZrO2-La2O3对环己醇脱水生成环己烯反应的催化活性,较系统地研究了La3 离子浓度、硫酸浓度、焙烧温度、催化剂用量、反应温度和反应时间等因素对产品环己烯收率的影响.实验结果表明,SO2-4/ZrO2-La2O3是催化环己醇脱水生成环己烯的良好催化剂,在La3 离子浓度为0.09 mol·L-1,硫酸浓度1.0 mol·L-1,焙烧温度为500 ℃、焙烧时间3 hr,催化剂用量为环己醇质量的5%,反应温度为180 ℃,反应时间为60 min,收率达80.66%.     

一种固态聚醚型聚羧酸减水剂的合成及其机理研究

采用自由基本体聚合方法合成了一种便于包装运输储存的固态高效高性能聚醚型聚羧酸减水剂,通过对比实验研究了不同合成因素对水泥净浆流动度的影响关系,并优化了合成工艺.最佳工艺确定为：引发剂用量0.15g,链转移剂用量0.15g,丙烯酸用量8.17g,反应时间2h时,合成的固态聚醚型聚羧酸减水剂的减水效果最佳.采用表面张力,Zeta电位和吸附量初步探究其作用机理,其优异的分散效果主要依靠空间位阻实现.     

18-冠醚-6相转移催化合成N，N-二乙基苯胺

用18-冠醚-6作相转移催化剂,在常压下由苯胺和溴乙烷合成N,N-二乙基苯胺,研究了多种反应因素对目的产物产率的影响,提出了常压催化合成目的产物的最佳工艺条件：苯胺和溴乙烷的摩尔比为1：1．50,催化剂用量0．8g,在45mL35×10^-2（质量分数）的氢氧化钠溶液中,反应温度55℃,常压反应4h,产品收率73．1％．催化剂通过溶剂萃取方法可以回收,总萃取率为20％．     

四乙基碘化铵相转移催化合成N，N-二乙基苯胺

用四乙基碘化铵作相转移催化剂,在常压下由苯胺和溴乙烷合成N,N-二乙基苯胺,研究了多种反应因素对目的产物产率的影响,提出了常压催化合成目的产物的最佳工艺条件是：苯胺和溴乙烷的摩尔比为1：2.5,催化剂用量0．6g,在40mL质量分数为30×10^-2的氢氧化钠溶液中,反应温度55℃,常压反应5h,产品收率95．6％。     

聚氨酯改性沥青改性机理和性能

为了解决聚合物改性沥青储存稳定性差、易离析、易老化等问题, 利用聚氨酯(PU) 对沥青进行化学改性; 制备了PU改性沥青, 采用傅里叶变换红外光谱(FTIR)、动态热机械分析(DMA) 和差示扫描量热法(DSC) 试验研究了PU改性沥青的改性机理, 采用Brookfield旋转黏度试验、动态剪切流变(DSR) 试验、低温弯曲梁流变(BBR) 试验、旋转薄膜烘箱加热试验(RTFOT) 和紫外老化试验等评价了PU改性沥青、SBS改性沥青和70#基质沥青的性能。研究结果表明: 圆盘锯齿式搅拌器可以很好地暴露沥青中的活性基团, 使PU达到较好的改性效果; PU改性沥青中主要存在2种反应, 一是异氰酸酯与多元醇之间反应生成氨基甲酸酯, 二是异氰酸酯与沥青质中的芳香族化合物之间发生加成反应; PU改性沥青的高温布氏黏度高于同温度下的SBS改性沥青, 且64℃时的抗车辙因子是SBS改性沥青的6倍左右, 说明其高温性能非常优异; PU改性沥青RTFOT前后针入度比达到了85%, 软化点变化幅度为0.5℃, 说明其抗热氧老化性能非常优异; 在紫外老化试验中, PU改性沥青软化点和针入度变化范围分别为1℃~4℃和0.1~0.3 mm, 说明其抗紫外老化性能非常优异。      

滑油运动粘度对尾轴轴颈振动的影响研究

船舶尾轴的振动与尾轴承油膜的动态支承刚度和阻尼密切相关,互相耦合,相互激励,影响船舶航行安全性.润滑油运动粘度是影响润滑油膜的动态特性的重要因素之一,粘度的改变对尾轴的振动行为产生重要影响.文中从动力学方面研究了滑油粘度对尾轴轴颈振动的影响,得出提高润滑油粘度有利于抑制轴颈振动的结论.     

局域电荷体系的电势

探讨了分布在小区域v内的连续电荷体系在远场所产生的电势，可表为一组位于原点的各级多极子在远场产生的电势的叠加，而连续分布电荷体系可用位于原点的各级多极子代替．     

短期老化对沥青性能参数的影响

为确定沥青路面在施工过程中受热产生短期老化对沥青性能参数的影响,采用薄膜烘箱对原样沥青加热5h、10b、15h、20h。评价沥青三大指标及135℃度随老化时间的变化情况,以便指导沥青路面施工。同时通过灰色关联理论分析老化后沥青三大指标对135℃粘度的影响,结果表明：沥青老化后针入度、延度大幅减少,软化点、粘度大致呈线性变化趋势,且老化后三大指标与135℃粘度的相关关系为软化点〉针入度〉延度。     

发泡条件对基质沥青发泡膨胀率的影响

通过建模软件Solidworks对沥青发生装置进行三维建模, 采用有限元仿真软件Fluent分析了不同参数条件下基质沥青的发泡过程, 并对比了试验结果和仿真结果, 分析了应用有限元仿真技术研究基质沥青发泡膨胀率的可靠性; 对发泡腔和发泡腔内各流体材料进行有限元仿真, 利用Fluent中的后处理功能得到了发泡腔的温度、速度、压力和各相的分布云图。仿真结果表明: 在整个发泡过程中, 基质沥青温度的增大使沥青黏度下降, 发泡腔内水蒸汽增加, 当基质沥青温度从120℃升高到160℃时, 基质沥青的发泡膨胀率从4增大到11, 说明基质沥青温度的变化对其发泡膨胀率的影响很大; 基质沥青流量的增大起到增加发泡腔内基质沥青总量和减少基质沥青之间相互接触时间和接触面积的作用, 当基质沥青入口流量从60 g·s-1增大到120 g·s-1时, 基质沥青的发泡膨胀率为7~11, 表明基质沥青流量的变化对其发泡膨胀率的影响很大; 当用水量从2.0%增大到3.5%时, 基质沥青的发泡膨胀率基本不变, 说明用水量对基质沥青发泡膨胀率的影响不大; 仿真得到的最低发泡膨胀率为3.57, 此时发泡条件参数分别是基质沥青流量为120 g·s-1, 基质沥青温度为120℃, 发泡用水量为3.0%。      

加热温度和时间对沥青混合料老化的影响

通过提高短期老化温度,模拟高温生产工艺对沥青混合料老化性能的影响,以研究沥青混合料在拌和、运输、摊铺、碾压过程中抗老化性能的变化;根据不同老化时间(2 h,4 h)、不同老化温度(135℃,155℃)沥青混合料间接拉伸破坏试验结果的变化,证明了加热温度和时间对沥青混合料老化有明显的影响。试验结果表明:高温生产对抗车辙剂沥青混合料的抗老化性能有所削弱。     

不同老化条件对沥青性能的影响

沥青老化是影响沥青路面使用性能的重要因素。沥青老化与时间、光照及温度等因素有密切关系,该文采用室内薄膜烘箱试验（TFOT）、旋转薄膜烘箱试验（RTFOT）以及压力老化试验（PAV）来模拟沥青的短期老化和长期老化。通过旋转粘度试验（Brookfield）、动态剪切试验（DSR）、低温弯曲流变梁试验（BBR）得到了不同老化条件下沥青的高温黏度、G^＊/Sinδ指标及低温性能的变化规律。