船台合拢中测量技术的改进

1.合拢工艺的发展要求测量技术的改进在船台大合拢中,传统的测量技术由于简单,而不够精确,已经不再适应迅速发展的船台合拢工艺,特别是分段无余量上船台合拢工艺的出现,这种传统的测量技术就更不能满足其对测量精度的要求。这是因为:在大合拢阶段采用以往的测量方法进行分段定位时,不能根据原始基准来直接测量其位置,而在合拢定位中,由于分段定位有误差,加上焊接引起船体变形等因素的影响,原始基点将不再适应测量要     

应用激光经纬仪进行大接缝划线实现无余量大合拢

我厂在27.5米拖轮和千吨级甲板驳的分段制造中,使用激光经纬仪进行大接缝划线,成功地实现了无余量大合拢,使原来的二次定位工艺,改变成为一次定位工艺,大大提高了产品的质量和生产效率,缩短了船台装配周期,收到了良好的技术经济效果。其中千吨级甲板驳的船体中段是在纵倾胎架上制造的,特将应用激光经纬仪在纵倾胎架上划线的工艺过程作一介绍如下。     

倾斜船台上利用激光划艏艉部环形断面线

众所周知,船台大合拢时,由装焊、矫正引起的收缩变形,会造成船体艏、艉两端上翘的现象。为了防止艏、艉立体分段的进一步上翘,一般的方法是,在与艏、艉立体分段毗邻的底部分段、舷侧分段、甲板分段的一端都留有一定的余量(一般是30～50毫米),另一方面,为了实现艏、艉立体分段在船台上无余量合拢,大接头上的这个余量,还必须在船台上与艏、艉立体分段大合拢之前就加以切除。要保证船台上这个接头环形断面的划线质量,即既要使两段合拢接缝平面一致,又要与船体横剖面严格平行,     

轴线预拉线轮机船体配合工艺

本文介绍了实施轴线预拉线轮机船体配合工艺后，以调整艉分段位置来修割合口余量，提高轴系的精度，从而使船体合拢、主机座定位、拉轴线一次成功。     

关于外板余量布置图的编制和应用

一、引言根据传统的造船工艺,对于船体双层底、舷侧、艏、艉立体分段的外板,在其纵缝和横缝处均安排有一定宽度(一般为50毫米)的余量。因而在分段装配中,外板必须二次定位。进行二次定位,仅是外板余量的切除,就占去定位时间的一半以上,而且劳动强度大,采用手工切割时,质量也较自动或半自动切割差。这就阻碍了分段装配生产效率和产品质量的提高。因此,解决这个矛盾,就成为我们研究的课题之一。     

船坞船体建造精度管理概谈

本文主要介绍船坞建造的油船货舱区分段精度管理实施过程,包括总段余量预修割、全站仪预搭载、大合拢定位三个阶段。     

关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

激光经纬仪在倾斜船台造船中的应用

一、前言目前,利用激光经纬仪在放样台、平台上划线定位和测量船体变形等,均收到了良好的效果。为了适应公差造船工艺发展的需要,迫切要求解决在倾斜船台上利用激光经纬仪实现无余量大合拢的问题。由于激光经纬仪是设计成在水平状态下使用的,当在船台上应用水平状态的激光经纬仪划线、定位,则需要繁复的换算或采用复杂的辅助仪器,所以激光经纬仪在船台上的应用一直受到很大的限制。为了简化操作、提高测量精度,我厂船体车间工艺组、拉划线组和六机部第十一研究所五室联合成立了一     

造船分段无余量合拢挂装工艺初探

造船分段无余量合拢挂装工艺,把待合拢分段挂装在已经完成的分段上,使挂件、支撑件承载60％至70％待合拢分段的重量,消除了90％以上因吊装产生的弹性变形,实现了造船分段无余量合拢.该工艺比传统工艺提高工效1倍以上,使造船在坞合拢时间缩短53天,使年出船艘数增加30％,并较大的降低了生产成本.     

公差造船中的系统补偿值

前言公差造船的基本观点和目的之一是:从船体结构放样开始一直到船台大合拢,均以“系统补偿值”取代“工艺余量”来控制整个船体建造过程中各道工序间的形位尺寸与施工精度,从而毋需二次定位、划线、切割合拢,最后仍使零件、部件、分段以及船台大合拢的完工尺度达到公差要求。本文着重对系统补偿值的含义、理论以及确定原则等进行阐述,并举实例说明。一、系统补偿值的含义系统补偿值是指在船体建造整个工艺系统中,由于各种因素引起变形而给予补偿的总     

116C和82SD-C自升式钻井平台桩腿建造工艺概述及安装精度探讨(续)

三安装精度探讨1.水平管最佳余量分析1) 问题的提出大合拢横断面的边长与左右水平管的对接间隙,两者是互相联系互相制约的。必须在保证边长的前提下,把间隙控制在6_(-2)~(+3)毫米。即允许平均波动±2.5毫米,而每条水平管(左管或右管)波动±1.25毫米。从预制到大合拢的四道工序,其积累误差要控制在如此小的范围之内,对于这种手工操作工程来说,是不可设想的。因此无余量装配很难行得通。中合拢所给予的“三次余量”,并不是对每一个接头都正好合适。余量太小,将造成修补     

3万吨散货船浮船坞内大合拢新工艺

通常船舶合拢在船台上或干船坞内进行,由于船台紧张,采用浮船坞大合拢工艺.浮船坞内大合拢与普通船台大合拢不同,分段越少越有利于合拢质量控制,但由于配套的起吊设备限制,分段数量不能太少.随着分段吊装进行,浮船坞的浮态及中垂是在动态变化着的,因此要求浮船坞内基准线定位计算非常精准.通过细化的工艺计划、基准线位置计算和动态调整墩木高度,制定了3万吨散货船浮船坞内大合拢工艺,并通过专家评审.     

浮态下脱硫分段安装精度控制方法及应用

船舶通过加装脱硫装置达到低硫排放的目标,满足国际海事组织(IMO)"限硫令"的要求.文章通过对浮态下新加装脱硫塔分段精度控制进行简单的分析,对比采用修船传统分段吊装方案和船体分段无余量一次吊装到位(OTS)精度测量分析技术后的修割余量,重点阐述合龙过程中的精度策划、现场精度管理以及工艺改善建议等.     

基于点云匹配的船体分段对接特征辨识方法

船体分段合拢对接过程中,需要对合拢面结构对接特征进行位置测量.目前采用的全站仪测量方法依赖人工放置标靶,难以覆盖合拢面上所有对接特征,且安全性低.随着三维激光点云扫描技术的发展,现阶段已经能够对船体分段进行大范围高精度的三维点云扫描采集.因此,提出一种在三维点云中有效辨识合拢面结构对接特征的方法,将船体分段点云与理论设计模型间进行层次化的匹配,自动识别得到扫描点云中的对接特征.最后在实际点云数据上进行了试验,验证了所提方法的有效性.     

船体分段无余量建造与分段中合拢的实践

造船企业在客观建造条件下,最大化地扩大分段无余量建造程度,改善与提高中合拢的工艺技术以及各部门之间的管理协调,能有效遏制分段建造过程中出现的质量问题,提高船舶建造精度,扩大预舾装程度,缩短造船周期,降低造船成本。本文主要就分段无余量建造和中合拢工艺以及各部门之间的协调管理进行一定的实践阐述。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

气囊对两纵半体船或大型分段合拢方法

传统工艺对两纵半体船或大型分段的合拢有时会受到场合、设备和费用的限制,而采用气囊对两纵半体船或大型分段可实现大吨位的合拢,因为气囊承载力大,与配合相关的设备设施简单易实现。与框螺栓、液压缸、卷扬机和钢缆滑车等相关工具配合,可对两纵半体船或大型分段实现左右、前后和高低的大距离和小差距的准确合拢定位。因气囊合拢与气囊下水所使用设备设施主体基本相同,所以半体或分段合拢后与船舶下水有很好的衔接过程。对2800m3开体自航泥舶船半体合拢的承载计算和实际操作过程典型案例进行分析,介绍气囊对两纵半体船或大型分段的合拢方法和效果。     

气囊对两纵半体船或大型分段合拢方法

传统工艺对两纵半体船或大型分段的合拢有时会受到场合、设备和费用的限制，而采用气囊对两纵半体船或大型分段可实现大吨位的合拢，因为气囊承载力大，与配合相关的设备设施简单易实现。与框螺栓、液压缸、卷扬机和钢缆滑车等相关工具配合，可对两纵半体船或大型分段实现左右、前后和高低的大距离和小差距的准确合拢定位。因气囊合拢与气囊下水所使用设备设施主体基本相同，所以半体或分段合拢后与船舶下水有很好的衔接过程。对2800m^3开体自航泥舶船半体合拢的承载计算和实际操作过程典型案例进行分析，介绍气囊对两纵半体船或大型分段的合拢方法和效果。     

船体无余量装配工艺的应用

我厂批量生产16000吨运煤船。其船体制造采用有余量制造工艺,在船体放样和下料时,在船体结构中按施工需要留有各种余量(加工余量、部件余量、分段余量等等),以弥补制造过程中由于各种施工因素所造成的偏差。有了余量就必须在制造的各个阶段进行修整,而这些修整的工作量是很大的,同时修整工作的施工条件都很差,多是手工操作和高空作业,难以获得理想的质量。采用有余量造船工艺,造船周期长,材料利用率低(余量的重量据统计约占船体总重量的1～1.5%)、工时消耗大,而且劳动强度高。我们在分析了一些技术数据并采取一     

船体建造精度管理中的尺寸补偿

船体建造中的尺寸补偿是船体建造精度管理工作中的重要内容之一,其目的是掌握船体在建造过程中各工艺阶段的尺寸变化规律,逐步用补偿量取代工艺余量,从而毋需在各工艺阶段实施二次划线切割,最终仍能保证零部件、分段以及船台大合拢后的完工尺寸达到规定的精度要求。一、尺寸补偿的含义、分类和作用 1.尺寸补偿