机器人用RV减速器针摆传动啮合刚度计算

提出了一种摆线针轮传动中针摆啮合综合刚度的计算方法,该方法基于Hertz公式,在求解单对针齿啮合刚度时,考虑摆线轮齿廓曲率的影响,推导出了单对齿啮合刚度公式,在此基础上,根据修形摆线轮有隙啮合受力分析结果,建立了摆线针轮传动的啮合模型,计算时首先确定在传动过程中任意时刻进入啮合状态的齿数,再对各齿的刚度进行叠加得到摆线针轮综合啮合刚度.此方法得到的扭转刚度数值较传统方法计算结果更合理.     

摆线针轮行星传动的齿形修正及受力分析

B.H.库德略夫采夫提出的关于摆线针轮行星传动中摆线轮与针齿啮合时的受力分析方法,由于未考虑摆线轮齿形修正的影响,在工程计算中带来极大的误差。本文在讨论摆线轮齿形合理修正方式的基础上,提出了一种能适用于修正齿形进行有隙啮合,因而符合工程实际条件的较准确的力分析方法和计算公式。     

二齿差摆线针齿行星传动摆线轮强度分析

二齿差摆线针齿行星传动近几年来在小速比减速机上,特别是在大功率速比小范畴的使用过程中得到广泛的应用.根据二齿差摆线针齿行星传动受力特点对齿差摆线针轮的强度进行分析,并与相同速比的一齿差摆线齿轮减速机摆线轮的强度进行比较.     

大功率风电机变桨距减速器刚柔耦合动力学仿真分析

利用ANSYS和ADAMS对二级摆线针轮减速器进行动力学仿真,建立一、二级传动关键部件摆线轮为柔性体的刚柔耦合动力学模型.在满载工况下对减速器动态响应进行仿真.分析摆线轮的弹性变形对系统动力学特性的影响.结果表明,此工况下摆线轮与针齿的啮合力增大,系统的振动明显大于多刚体系统.     

基于ANSYS的RV传动摆线轮时变啮合刚度研究

以广泛应用于工业机器人关节的RV减速器做为研究对象,综合考虑各部件弹性变形和间隙,应用ANSYS APDL建立了RV-80E减速器第二级的可参数化有限元模型,计算出13个啮合位置的应力和变形,并根据摆线针轮的啮合特性,推导出各个啮合位置的啮合刚度的等效扭转刚度,从而得到RV传动中摆线针轮的时变啮合刚度,为后续RV传动系统的力学研究提供理论基础.     

摆线齿轮加工节圆为任意值时滚刀齿形曲线的计算

本文以点齿代换法为媒介,从运动学和几何学出发,导出了摆线针轮减速器中摆线齿轮在任意加工节圆时,计算滚刀齿形曲线的通用方程式,此方法避免了现行啮合计算法中繁杂的微积分等数学运算,是一种较为简便的计算方法.     

二齿差摆线针齿行星传动摆线轮强度分析

二齿差摆线针齿行星传动近几年来在小速比减速机上，特别是在大功率速比小范畴的使用过程中得到广泛的应用．根据二齿差摆线针齿行星传动受力特点对齿差摆线针轮的强度进行分析，并与相同速比的—齿差摆线齿轮减速机摆线轮的强度进行比较．     

多齿差摆线针齿行星传动受力分析

多齿差摆线针齿行星传动近几年来在小速比减速机上,特别是在大功率速比小范畴的使用过程中得到广泛的应用.根据多齿差摆针齿行星传动的原理与受力特点对多齿差摆线针轮的受力进行了分析,并与相同速比的一齿差摆线齿轮减速机的受力进行比较.     

RV传动刚度计算方法

首先应用对ＲＶ传动装置中各弹性因素,如摆线针齿啮合、渐开线齿轮啮合和滚动轴承等的弹性变形位移的成熟的计算方法,算出相应零（构）件间的相对弹性转有然后根据ＲＶ国的运动原理建立起马它们刚性地传输到输出轴的传输公式,把各项相对弹性转角分别２地传输至输出轴而迭加起来,这样就得到计算ＲＶ传动刚度指标的输出轴转角之值。     

三环板针摆行星传动环板针齿壳内曲线加工结果的检验

介绍了利用AutoCAD VBA对三环板针摆行星传动减速器针齿壳内曲线的加工结果进行检验的方法并编制了相应软件.以环板中心为原点建立坐标系,在AutoCAD中用其二次开发工具VBA编程自动绘制出环板针齿壳内曲线和摆线轮相对于环板的运动包络线,通过它们的干涉情况可以判断在加工针齿壳内曲线时铣刀选取是否合理.为了检验摆线轮相对于环板运动包络出包络线的准确性,还介绍了绘制摆线轮运动曲线族的内容.本文介绍的方法和编制的软件可用于指导现场中环板针齿壳内曲线加工铣刀的选取.     

针摆传动中弓背齿廓的受力分析

针对针摆传动中的高精度要求,给出了求最佳修形量的优化方法,在对齿廓修形产生的几何相对转角进行计算的基础上提出了弓背齿廓,进行了理论分析研究,并通过动态受力分析方法得到齿面接触力和接触应力.采用弓背齿廓修形方式计算结果表明,最佳弓背齿廓修形可以获得较小几何相对转角,有效减小回转误差,实现高精度传动,以适用于有高精度要求的针摆传动中.     

摆动活齿传动弹流润滑下的摩擦功耗

为了准确获得弹流润滑下摆动活齿传动的摩擦功率损失,根据摆动活齿传动的啮合原理,探讨了弹流润滑状态下,活齿与内齿圈之间滑动摩擦因数的计算方法,分析了传动过程中滑动摩擦因数的时变规律.在对活齿与内齿圈间的接触正压力和相对速度进行计算的基础上,建立了弹流润滑下,摆动活齿传动在一个啮合周期内不同啮合点处的瞬时滑动摩擦功率损失的计算模型.应用最小二乘法拟合了啮合周期内的瞬时滑动摩擦功率损失函数,通过对其进行积分运算导出了平均滑动摩擦功率损失的计算公式.实例计算表明:本文提出的摆动活齿传动啮合过程摩擦功耗的计算模型是可行的,当活齿与内齿圈在齿廓曲线拐点处啮合时,瞬时滑动摩擦功率损失最大,其值为118.4 W.      

基于高精度FA针摆传动反求的最佳齿廓设计

在对高精度FA型针摆传动的FA45-29二齿差机型反求的基础上,通过进行测量数据处理确定了样机的重要参数,同时采用保证高精度传动的最佳齿廓的设计理论进行编程优化最佳修形量,进行最佳齿廓的设计,在保证相同的回差的同时可以有更好的承载能力.将设计的最佳齿廓以及优化的修顶曲线与反求样机齿廓使用Matlab进行了齿形比较分析,并分别建立和装配了三维模型,使用ANSYS有限元分析软件进行了受力分析的验证,理论优化的齿廓承载能力更佳.     

平面二次包络环面蜗杆传动强度计算

为了简化平面二次包络环面蜗杆传动承载能力的计算方法,基于Hertz理论,应用线性回归法和插值法,推导了平面二次包络环面蜗杆传动接触强度计算公式;考虑齿间载荷分配系数的影响,修正了普通圆柱蜗杆传动弯曲强度计算公式;根据蜗杆副有限元网格模型,分析了轮齿应力分布.结果表明:解析式计算的平面二次包络环面蜗杆传动接触强度(弯曲强度)比有限元分析结果大6%~16%,满足工程使用的要求;蜗轮齿面接触应力沿接触线呈倾斜L型分布;蜗杆载荷从1 N.m增大至额定值时,5对齿啮合的最大齿间载荷分配从32.4%降至27.5%.     

摆线轮双棒量法尺寸的确定方法

在分析摆线轮磨齿时所用检测方法的基础上,本文推导出了用双棒量法检测各种修形摆线轮齿形测量尺寸的计算公式,并将量捧直径制订成规范值.据此编制的计算机程序具有计算和绘图的双重功能.     

针摆行星传动中复合齿形摆线轮等效代换齿廓的研究

提出了采用完整的短幅外摆线的等距曲线作为摆线轮齿廓，来等效代换针摆行星传动中复合齿形摆线轮齿廓的理论，并给出了求解等效齿廓参数的数学模型、计算方法和求解实例。     

磨损齿轮啮合过程的模拟研究

实际应用中,由于磨损和受热等原因,使得齿轮齿廓以及啮合过程中啮合线都发生了畸变。通过对电力机车变速箱中齿轮的实测数据分析,建立了齿轮齿廓的数值模型,给出了磨损齿轮啮合的必要条件及磨损齿轮传动过程中啮合点的运动方程。结合实例分别研究了不同磨损程度的齿轮的啮合特性,同时给出了相应的啮合线形状。     

摆线针轮行星传动中摆线轮齿形通用方程式的研究

根据工程实际的需要,本文给出了一个能概括采用任何修形方式的实际齿形的摆线轮齿形通用方程式.     

渐开线齿轮轮齿滑动率分析

渐开线是由发生线沿着基圆纯滚动而形成的,渐开线齿轮在啮合过程中,轮齿间存在相对滑动,滑动速度在节线附近最小,并沿着节线分别向齿根和齿顶方向逐渐变大.轮齿间的相对滑动速度有利于油膜的形成,可以防止出现点蚀等失效现象,进而影响到轮齿的接触疲劳强度,但相对滑动又带来了摩擦磨损,是齿轮失效的主要形式之一.针对轮齿之间的相对滑动,分析标准直齿圆柱齿轮轮齿间的滑动速度,并得到数值计算公式,同时根据滑动速度的方向解释了轮齿啮合中摩擦力的方向,并用Matlab进行了仿真,为齿轮设计提供一定的参考.     

三齿轮联动双曲柄环板式针摆行星传动中针摆传动误差分析的新思路

传统的分析减速器整机传动误差的方法通常是以误差独立作用原理为基础,采用微分法和原始误差等效作用法求解,它没有考虑误差的相关性,也不清楚各时刻误差的变化情况.使用不同于传统理论计算的方法,在建立存在各种误差时针摆啮合的坐标系基础上,将针摆啮合传动的过程从数学的角度来定义,并建立可以求出每一时刻输出转角的误差值的数学模型,同时对减速器中的针摆传动部分的传动误差进行了分析.这种方法吸取了实验法的一些优点,同时又克服了它的不足.