超高速点磨削技术及其在汽车制造中的应用

超高速磨削是当今先进制造领域最为引人关注的高效磨削加工技术，具有优良的加工性能，德国Junker公司于1994年由Erwin Junker先生开发并取得专利的超高速点磨削（Super-high speed point-grinding）则是超高速磨削技术又一新的发展。它集成了超高速磨削、CBN超硬磨料及CNC柔性加工三大先进技术。具有优良的加工性能，是超高速磨削技术在高效率、高柔性和大批量生产高质量稳定性方面的又一新发展。该工艺目前已在国外汽车工业、工具制造业中得到应用，尤其是在汽车零件加工领域。即齿轮轴或凸轮轴等。     

立方氮化硼砂轮磨削的应用与研究试验

介绍了超硬磨料立方氮化硼ＣＢＮ砂轮的磨削性能与使用寿命，通过长期的研究试验，对ＶＣＢＮ砂轮的应用提出了具体的建议。     

磨削汽车零件的CBN砂轮的研制与应用

介绍了超硬磨料立方氮化硼（ＣＢＮ）砂轮磨削性能的优越性。通过多年试验研究，已制造出直径Ｄ６００ｍｍ陶瓷结合剂的ＣＢＮ砂轮，采用该砂轮粗磨冷激铸铁凸轮轴获得成功。为了能充分发挥ＤＢＮ砂轮的优越性与扩大ＣＢＮ砂轮的应用范围，提出了一些具体的对策与建议。     

提升摩托车减振柱磨削质量的实施方法

减振柱作为摩托车减震器重要零件之一,在表面电镀前的磨削质量控制尤为关键。通过设定合理的工艺、调整磨床、磨料及相关辅料的管理控制,使减振柱镀前磨削加工质量有了稳定提高。减振柱镀前精磨表面粗糙度控制在Ra0.15以内,一次合格率获得提高;部分配套出口高档车型的减振柱在精磨环节配置UB砂轮后,外观质量表面粗糙度Ra≤0.10;将粗磨、精磨两类磨削时的机床用连线机构连接、选择合适的磨削液等,提升了磨削加工效率与质量。     

磨粒划痕缺陷的形成及其对策——磨削机理的探讨

开展磨削机理的探讨,对不断提高汽车行业的磨削工艺水平;合理选用磨床、磨料、磨具;实现优质、高效、低成本,无疑是必要的。汽车上的许多精密轴类零件,像活塞销、筒式减震器连杆等,根据产品的要求,不仅要达到▽10或更高级的表面光洁度,而且不允许有磨削毛刺、划伤。可见,搞清磨粒划痕的形成过程,从根本上消除磨削缺陷,改善表面质量,是非常重要的。     

砂带磨削技术在活塞销倒角工艺中的应用

介绍了砂带磨削的特点及优越性，着重阐述了应用砂带磨削技术解决活塞销倒角工艺难题的过程及所取得的成果和经验，并对砂带磨削技术在汽车制造中进一步发展及其应用前景提出了设想。     

超硬磨料镶嵌镀磨轮在我厂同步环加工中的应用

本文对超硬磨料镶嵌镀磨轮在载重汽车同步环油槽上的应用及镶嵌镶磨轮的制造做了探讨研究。     

数控修整砂轮技术在曲轴磨削中的应用

主要介绍了数控修整砂轮技术在曲轴磨削工艺中的应用状况，阐述了它的修整原理，并对它的修整工具和修整用量等关键要素如何选用，结合曲轴磨削工艺作了比较详细的分析，为曲轴磨削工序中长期未能得到解决的加工质量问题，提供了一种新的解决方法。     

立方氮化硼（CBN）砂轮在汽车凸轮轴磨削加工中的应用研究

本文通过对CBN砂轮制造工艺研究、大量的模拟磨削工艺试验及现生产磨削工艺试验，总结出砂轮制造参数、磨削工艺参数以及磨削液的选择原则等技术；成功研制出大规格(直径Φ600mm)CBN砂轮，在汽车凸轮轴磨削生产应用中，显示出良好的经济效益和社会效益，具有很好的应用价值和推广价值。     

Reinecker内孔磨床夹具的调整方法

Reinecker磨床是一汽一大众汽车有限公司于1995年引进的德国设备，用于磨削差速器从动齿圈内孔和端面(如图1)。加工中工件由专用弹性夹盘定位和夹紧。1998年10月，发现磨削后工件齿圈径跳超差，最大达0．17mm，多数在0．09～0．11mm范围内波动。经过多次调整和分析，终于找到了径跳超差的原因，认为磨床夹具是保证加工质量的关键。     

磨料水铣混凝土工艺规律分析

针对传统混凝土破碎技术存在的一些无法克服的弊病,介绍了磨料水铣混凝土技术。从能量角度建立了混凝土水铣深度与喷射压力、破碎速度、磨料流量、磨料粒度等工艺参数之间的关系,并分析了主要工艺参数对水铣破碎深度的影响,为混凝土水铣质量的评价以及工艺的推广提供了参考。     

立式磨削技术在凸轮轴加工中的应用

凸轮轴是汽车发动机和其它内燃机的重要零件,其加工质量直接影响汽车产品的质量。通过对立式磨削和卧式磨削的对比分析,阐述了立式磨削的原理和技术特点,说明了立式磨削技术在凸轮轴加工中的优势。实践证明,立式磨削相对于卧式磨削优势明显,是一项值得广泛推广的实用技术。     

机械制造技术发展趋势

现代机械制造正在迅速发展，传统制造技术不断优化，新的制造技术不断涌现，本文介绍了自动化、快速制造激光加工、车－车拉复合加工、纳米技术、磨料水射流等机械制造新技术的应用。     

连杆两侧面磨削工艺的试验研究

对发动机连杆两侧面的磨削工艺作了分析，介绍了立式多轴圆台平面磨削，卧式双轴圆盘平面磨削，立式双轴圆盘平面磨削工艺特点和工作过程，最后从磨削后的质量对比试验，认为最合理的磨削工艺是卧式双轴圆盘平面磨削工艺。本文给出了有关工艺对比数据。     

强力成形磨削技术及其应用

强力成形磨削技术是一项先进的工艺技术，与普通往复磨削加工有明显的工艺特点和优势。在此基础上自行设计，自主创新的国产数控强力成形磨床，拥有自主知识产权。已形成多规格系列化。产品广泛应用于飞机发动机、汽车机车、机械轻工等行业。在汽车零部件制造业，应用强力成形磨削技术，对提高零件加工品质和效率大有益处。     

超高速磨削技术及其在汽车零部件加工中的应用

论述了超高速磨削加工的特点,分析了高效深切深磨、超高速外圆磨削、快速点磨削在汽车零部件加工中的应用和我国汽车工业发展超高速磨削技术的必要性。     

磨削液对磨削效果的分析研究

从磨削过程中磨削液的分布及对砂轮的渗透现象，比较详细地阐述了磨削液的作用，并对磨削液的流量、供给方式对磨削效果的影响，作了系统的分析。     

MCR因子模型——一个定量描述两体磨料磨损中微切削磨损所占份额的模型

有关磨料磨损定量模型的建立一直是磨料磨损研究工作的重点和难点。在总结RABINOWICZ和ZUNGahr研究工作的基础上，提出了一个新的磨料磨损定量模型－－MCR（Microcutting ratio）模型。该模型既考虑了犁沟两边塑变脊形成的影响，又简化了微切削比率因子（Microcutting ratio factor）的计算方法。这为计算机模拟磨料磨损过程创造了有利的条件，也为机械零件的磨损寿命计算提供了一个更准确的方法。     

排气门座端面磨削量对硬度值的影响

针对排气门座端面磨削余量的大小对硬度值的差异，用不同的磨削余量进行硬度值测试试验，采用单因素方差分析，对磨削余量和磨削方法进行确定，选择了较合适的磨削方法来保证产品质量。     

锰白铜基铸造碳化钨复合材料的二体磨料磨损特性

以高铬铸铁为参考材料，研究了真空熔铸法制备的锰白铜基铸造碳化钨复合材料的二体磨料摩磨损特性。研究结果表明，使用不同硬度磨料时锰白铜基铸造碳化钨材料的耐磨性比高铬铸铁的耐磨性均有大幅度的提高，特别是使用石榴子石及绿ＳｉＣ磨料时耐磨性提高的幅度分别达８倍及１０倍以上，锰白铜基体的时效硬化对锰白铜 基铸造碳化钨复合材料的二体磨料磨损耐磨性影响不大。