DFSS设计方法在自动变速器标定中的应用

基于DFSS设计方法理论和自动变速器换挡质量标定的基本流程,以某匹配6挡自动变速器的车型松油门时2挡升4挡换挡质量问题为例,阐述了DFSS设计方法在自动变速器标定开发过程中的应用,并应用该设计方法对自动变速器标定中的主要参数进行优化设计。结果表明,应用该设计方法后自动变速器换挡质量的稳健性得到提高。     

2012款起亚索兰托变速器电气故障

车型:进口起亚索兰托四驱车型,配置2.4L汽油发动机、自动变速器. 行驶里程:800km. 故障现象:发动机故障灯点亮,挂挡冲击,变速器不能够升降挡. 故障诊断:接车后检查,将变速器换挡杆从P位移动到R位和D位时,变速器有明显的冲击.将换挡杆移到手动模式,显示为D4挡,也就是说,变速器当前进入了失效保护模式锁止在了4挡.然后使用起亚汽车专用诊断仪对发动机系统和自动变速器系统进行系统自诊断,发动机系统正常.自动变速器系统存储的故障码P0880,含义为TCM电源输入信号异常(如图1所示).     

带高低挡电动汽车变速装置的设计与开发

多数电动汽车采用固定速比的1挡减速器,存在电机效率低,续驶里程短等问题.基于此,改用2挡变速传动方案,设计了一种新型高低挡变速电动汽车驱动系统.对传动系统的速比进行了优化设计,2挡传动比分别为6.7和10.5;将高低挡位变速器与驱动系统集成于一体.研发了一种体积小、强度高、功能性强且性能稳定的差速器.经实际道路试验,该新型电动汽车能耗降低了6.8％,续驶里程延长了7.2％.     

纯电动汽车用一体化两挡变速电驱动系统开发

文章针对纯电动汽车开发了一款新型一体化两挡变速电驱动系统,该系统集成了高效高功率密度双V型混合同步电机、两挡变速器、800 V高压逆变器、齿轮箱控制器、驻车与换挡系统等.经台架测试验证,系统功率密度达到2.0 kW/kg,系统峰值效率达到93％,WLTP循环工况平均效率达到89％.针对某纯电动SUV车型,从整车性能和成...     

迈腾车无法高速行驶

故障现象一辆一汽大众迈腾轿车（采用CBL,发动机和09G自动变速器）,累计行驶里程约为12万km,自动变速器出现3挡升4挡时有空转的现象,导致轿车无法高速行驶。故障诊断首先对该车进行路试。试车发现,轿车升入2挡和3挡均正常,当3挡升4挡时发动机转速突然升高,存在着发动机空转的问题,这时仪表盘上的挡位显示红屏（图1）,说明是自动变速器有故障,导致了红屏,自动变速器锁挡。继续用VAS5054进行诊断,发现发动机系统与自动变速器系统都存在故障记忆（图2）。接着分别进入发动机系统和自动变速器系统读取故障代码,调得的故障代码分别如图3、图4所示。     

克莱斯勒300C车42RLE型自动变速器动力传递路线分析

克莱斯勒300C车装备的42RLE型自动变速器是4速自动变速器,自动变速器的液力系统包括自动变速器油、油道、液压阀和各种主油路压力控制部件。使用的输入离合器总成容纳了降速挡离合器、超速挡离合器和倒挡离合器。42RLE型自动变速器还使用了分立的保持离合器——2／4挡保持离合器和低／倒挡保持离合器。     

换挡轻便的QN.EPS操纵系统

綦齿QN.EPS轻便换挡操纵系统是綦江齿轮传动有限公司推出的一种手操纵-电子控制-气动-同步器换挡操纵系统,广泛用于綦齿5挡、6挡、8挡、9挡、10挡、12挡、16挡各式同步器型机械变速器上,是使商用汽车机械变速器的手操纵换挡更轻便、可靠、安全、人性化的机电一体化创新产品,已申报实用新型专利.     

纯电动汽车搭载两挡变速器动力系统选型研究

文章利用奇瑞新能源汽车公司某两挡变速器省级科技项目平台资源,对动力系统进行了选型及优化匹配.考虑到我国最新制定的续航测试的中国工况等因素,并结合我国高速公路的特点,对电机系统进行了选型;考虑到整车动力性进行了变速器1挡传动比设计;以提升整车高速续航为目标,对变速器2挡传动比进行了优化设计;使用AMESIM软件建立了整车...     

正确使用自动变遂器的挡位

自动变速器选挡杆的作用相当于手动变速器的变速杆,一般有以下几个挡位:P挡(停车挡)、R挡(倒车挡)、N挡(空挡)、D挡(前进挡)、S挡、L挡.掌握了这几个挡位的正确使用要领,对于驾驶自动变速器汽车的人来说尤其重要.     

辛普森自动变速器五挡动力流分析

<正>在自动变速器的电子控制系统、机械、液压控制系统的故障中,以机械、液压系统的故障分析检修最为困难。本文主要从电控五挡自动变速器的特点、换挡执行元件的位置、执行元件的工作情况、动力流传递路线进行分析。一、辛普森五挡自动变速器的特点辛普森四挡自动变速器是在辛普森三挡自动变速器的基础上增加了一组超速行星排,故增加了一个挡位,而辛普森五挡又是辛普森四挡的基础上在变速器的后端增加了一组行星齿轮组。丰田A650E自动变速器是丰田公司1997年10月推出的新产品,装备在     

六速双离合器自动变速器开发

简述了某六速双离合器自动变速器的机械传动系统结构,给出了该变速器最佳动力性换挡策略,并进行了NVH仿真分析.对所开发的液压阀体总成进行的试验表明,该阀体总成的挡位平均响应时间为30.6 ms,比目前国外同类样品响应时间快.介绍了所开发的湿式双离合器结构并进行了双离合器总成试验.结果表明,双离合器1可进行精确地换挡控制;双离合器2虽然能进行换挡,但不易进行精确控制.     

选择性输出双离合自动变速器液压控制系统设计

液压控制系统是变速器的重要组成部分,油路和阀的设计选择对变速器的动力传递和换挡实现有很大影响。分析了自动变速器液压系统的控制原理,并结合一种新型结构变速器,设计其液压控制系统来满足其换挡和动力传递需要。     

重型车辆AMT换挡过程控制方法研究

在分析了同步器式机械变速器换挡过程的基础上,结合电控液压式AMT换挡操纵机构的工作原理,提出换挡过程的控制策略.它基于对液压系统的高速开关电磁阀的脉宽调制控制,实现了换挡过程的准确控制.通过台架试验,得到了电磁阀控制占空比与换挡力的关系.最后通过实车试验,证实了换挡控制策略的实用性.     

具有双离合器的液力变矩器的结构设计

将液力变矩器与机械式自动变速器合理匹配可组成一种新型自动变速系统，其性能接近自动变速器，但成本降低。为该系统设计了具有双离合器(闭锁离合器，换档离合器)的液力变矩器。阐述了该液力变矩器的结构、工作原理及特点。试验结果表明，所设计液力变矩器可支持新型自动变速系统成为现实。     

液压助力转向泵模拟加载装置测控系统开发

为了在发动机台架试验中能够按照试验规范控制液压助力转向泵的载荷,研制了转向泵模拟加载装置测控系统.该系统由基于16位微控制器的测控单元、伺服驱动器和工控机组成,利用以太网实现上、下位机通信,实时测量油压、油温和转向阻力等参数,根据获取的发动机台架控制系统试验开始标志来保持时间同步,通过控制机械转向器的转角来调节转向泵的载荷.试验结果表明,测控系统完全满足发动机试验中对转向泵连续加载要求.     

推土机电操纵换档过渡过程的油压分析与试验

在PD220Y型推土机电操纵换档的基础上，对换档结合过渡过程的油压进行测试和分析。主要通过对离合器换档结合过程的理论研究，以及平稳结合阀工作原理的分析结果，对液压系统主要部件的参数进行调整，以提高换档过程的平顺性。最后通过台架试验，对各主要点和换挡过渡压力进行重新测试，检验调整结果。     

基于dSPACE的叉车自动变速器控制系统性能仿真和实验研究

对叉车发动机与液力变矩器的参数进行匹配,确定动力性换挡曲线,采用区间信息值作为换挡逻辑输入量,建立基于车速和油门开度的动力性换挡规律;依据电磁阀工作特性及换挡执行元件工作逻辑,建立电磁阀模型;通过基于dSPACE的叉车自动变速器控制系统实时仿真实验,验证所建立的叉车自动变速器控制模型的正确性,为叉车自动变速器控制器的开发提供了参考。     

汽车液压动力转向器测试系统

一种汽车液压动力转向器性能测试试验台,应用先进的计算机测控原理与信息技术,并采用微机控制液压系 统和伺服电机系统来模拟转向器在现场的工作状况,实现了驱动与加载方式的自动化。该系统性能稳定、操作简单、 测量速度快、测试精度高。     

基于LabVIEW电控机械式变速箱试验台数据采集系统

文章介绍了电控机械式变速箱数据采集系统的设计和选型,系统采用NI—FP实时模块为硬件基础,用LabVIEW软件编写数据采集程序。由下位机硬件对信号数据进行采集和处理,将数据以Excel文档的形式存放在下位机的文件存储空间中,并通过以太网线将采集到的数据传到上位机中,实现数据的实时显示和监测,经过台架试验,系统如实地记录了变速箱正常的换挡数据,很好地满足了设计要求。     

Investigation of active torsion bar actuator configurations to reduce vehicle body roll

The increasing popularity of sport utility/light-duty vehicles has prompted the investigation of active roll management systems to reduce vehicle body roll. To minimize vehicle body roll and improve passenger comfort, one emerging solution is an active torsion bar control system. The validation of automotive safety systems requires analytical evaluation and laboratory testing prior to implementation on an actual vehicle. In this article, a computer simulation tool and accompanying hardware-in-the-loop test environment are presented for active torsion bar systems to study component configurations and performance limits. The numerical simulation illustrates that the hydraulic cylinder extension limits the active torsion system’s ability to provide body roll angle reduction under various driving conditions. To compare the control system’s time constant and body roll minimization capabilities for different hydraulic valve assemblies and equivalent hose lengths, an experimental test stand was created. For a typical hydraulic pressure and hose diameter, the equivalent hose length was not a key design variable that impacted the system response time. However, the servo-valve offered a quicker transient response and smoother steady-state behavior than the solenoid poppet actuators that may increase occupant safety and comfort.